![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Содержание
- •1. Кинематический анализ плоского рычажного механизма
- •1.1 Структурный анализ
- •1.2 Построение схемы механизма в масштабе
- •1.3 Построение планов скоростей
- •1.4 Построение планов ускорений
- •1.4.3 Масштабный коэффициент
- •1.4.10 Сравнительный анализ
- •1.5 Построение кинематических диаграмм ползуна
- •3. Синтез кулачкового механизма
- •3.1 Построение кинематических диаграмм толкателя
- •3.2 Определение минимального радиуса кулачковой шайбы
- •3.3 Построение профиля кулачковой шайбы
- •4. Зубчатый редуктор
- •4.1 Построение схемы редуктора в масштабе
3. Синтез кулачкового механизма
3.1 Построение кинематических диаграмм толкателя
Кулачковый механизм – это механизм состоящий из ведущего звена криволинейной формы (кулачка) и выходного звена (толкателя), которые образуют между собой высшую кинематическую пару.
Кинематический анализ чаще всего выполняется графическим или графоаналитическим методами.
При графическом методе сначала строится график изменения перемещения толкателя в функции фазового угла поворота кулачка, а затем методом графического дифференцирования строятся графики изменения аналогов скорости и ускорения толкателя. Этот метод позволяет выделить на графике перемещения фазовые углы, при которых толкатель поднимается, опускается или находится в состоянии покоя.
Так как
сумма
в 1 мм откладываем 1,5°
Масштабный коэффициент
Сравниваем угол удаления и угол возврата, для меньшего из них примем высоту графика yв=70 мм.
Рассчитаем полюсное расстояние
,
где h – высота толкателя;
h=45 мм
Для построения профиля кулачка достаточно иметь зависимость φ=φ(t). Площади F1 и F2, а также F2’ и F1’ должны быть равны между собой, поскольку скорость толкателя в начале и конце углов удаления и возвращения равна нулю. Проинтегрируем дважды графически заданную зависимость. Для этого:
1. построим ординаты ab, cd, …, соответствующие серединам интервалов 01, 12, …, и отложим отрезки Ob’=ab, Od’=cd на оси ординат;
2. соединим произвольно взятую точку P1 на продолжении оси Х с точками b’, d’, …;
Полученная ломаная линия (в пределе - кривая) в графической форме представляет собой
первый
интеграл заданной зависимости, т.е
кривую y’=y’(x),
с учётом масштабов
Аналогично, интегрируя кривую y’=y’(x), получаем вторую интегральную кривую y=y(x), с учётом масштабов S=S(φ).
3.2 Определение минимального радиуса кулачковой шайбы
Точка С
–
центр вращения толкателя. Дуга SR
радиуса l
является ходом толкателя
.
Эта дуга размечена в соответствии с
осью ординат диаграммы s
- φ.
Через
точки деления дуги SR
из точки С проводим лучи CA0;
CAx
и т.д. На этих лучах от точкек Аi
откладываем отрезки AiLi’
и AiLi’’,
изображающие в масштабе µs
величину
,
причём направление отрезков определяется
поворотом вектора скорости точки А
толкателя на 90°
в сторону вращения кулачка. Через концы
этих отрезков проводим прямые образующие
с соответствующими лучами углы γmin.
Получаем два семейства прямых: прямые
первого семейства начинаются в точках
Li’
и идут слева направо; прямые второго
семейства начинаются в точках Li’’
и идут справа налево. Часть плоскости
RDN,
ограниченная пересечением двух кривых
QDN
и R’DT,
из которых первая сгибает крайние
левые прямые первого семейства, а вторая – крайние правые прямые второго семейства, определяет геометрическое место точек, каждую из которых можно принят за центр вращения кулачка, причём при таком выборе угол передачи движения γ ни в одном положении не будет меньше γmin.
Поместим центр вращения кулачка в точке О, находящейся внутри области RDN. Тогда отрезок 0А0 определяет минимальный радиус r0 кулачка, а отрезок ОС – расстояние d между центрам вращения толкателя и кулачка.
Чем дальше от точки 0 внутри области R’DN находится центр вращения кулачка, тем лучше становятся условия работы механизма, так как углы γ увеличиваются. Однако при этом размеры механизма также увеличиваются, так как возрастает минимальный радиус r0
кулачка и расстояние d.