2.Подготовка древесины, сушка, сортировка

Влажность древесины должна составлять 9 – 12% при эксплуатации в условиях 75% влажности в помещении.

Сушку рекомендуется проводить в 3 этапа: атмосферную, камерную и кондиционирование пиломатериалов в условиях цеха.

Атмосферная сушка совмещается со складированием пиломатериалов. Она позволяет выровнять влажность древесины до 25-30%. При атмосферной сушке пиломатериалы хранят в штабелях под навесом и на складах. Штабель выкладывается правильной геометрической формы: боковые и торцовые поверхности должны быть вертикальны.

Размеры штабеля: b=1,8-2,4 м., h=2,6-5м., l=6,5-6,8 м.

Штабель формируется из одинаковых по толщине и породе пиломатериалов на антисептированных прокладках сечением 25х40 мм. Прокладки ставят одна над другой. Крайние располагают заподлицо с торцами штабеля.

Для того чтобы избежать коробления и провисания досок, устанавливается нормированное количество прокладок, зависящее от толщины и длины пиломатериалов: b=13–25; l= 6,5; n=12шт. Недостатки - продолжительность и сезонность.

Сушильное отделение состоит из нескольких камер, что определяется производительностью предприятия. Недозагрузка камер по высоте нарушает циркуляцию сушильного агента, что приводит к неравномерному высыханию материала и увеличению сроков сушки. Сушильным агентом может быть воздух, газ или перегретый пар.

Камеры бывают периодического и непрерывного действия. Периодического – полная загрузка камеры, сушка, выгрузка. Более качесвенная, нет появления внешних напряжений. Непрерывного – длинный тоннель вмещает несколько штабелей, которые движутся по камере.

Технологический процесс: начальный прогрев 1 – 1,5 ч на 1 см толщины→ сушка → влаго- и теплообработка → кондиционирование материала.

Режимы сушки	Температура материала	Температура среды	Дефекты сушки	Прочностные характеристики
Мягкий	40°C	<58°C	бездефектная	Без снижения прочности
Нормальный	67°C	<100°C	бездефектная	без снижения прочности, с незначительным изменением цвета
Форсированный	75°C	<110°C	бездефектная, потемнение древесины	Снижение прочности на скалывание и раскалывание.
Высокотемпературный	100°C	< 130°C	Потемнение древесины	снижение прочности на статический изгиб, сжатие и растяжение, значительное скалывание и раскалывание.

Влаго- и теплообработка – процессы предназначенные для снятия и уменьшения остаточных внутренних напряжений.

Кондиционирование материала – выравнивание влажности по объёму штабеля и по толщине пиломатериалов в условиях цеха при t=18 - 20°C и W= 50 – 70%. Процесс длится в течение 3-х суток.

3.Сортировка пиломатериалов

Пиломатериалы, поступающие в сушильное отделение, имеют грубо обработанную поверхность, большие отклонения от номинальных размеров, в процессе сушки возможно появление дефектов. Поэтому после сушки проводят обработку поверхности на рейсмусовых или четырёхсторонних строгальных станках с целью их калибровки по толщине, получение базовых поверхностей для дальнейшей обработки и лучшего выявления недопустимых природных пороков и дефектов обработки.

Машинный процесс: на участке 95см действует нагрузка, создающая заданный прогиб. Через компьютер установлено 3 вида напряжений, соответствующих 1,2 и 3-ему сорту, слабые места окрашиваются. Материалы поступают на торцовку. Здесь дефекты вырезают, и пиломатериалы поступают на линию склеивания досок по длине в плети. Плети достигают длины 30-40м.

Существует несколько способов соединения досок по дли­не: в притык, «на ус» и зубчатый шип.

В настоящее время на заводах за рубежом и у нас в стране применяется зубчато-шиповое соединение.

Малый расход древесины при выполнении зубчатого соеди­нения и возможность полной автоматизации процесса стыко­вания определили повсеместное применение этого соединения. В зависимости от способа фрезерования и назначения зубча­тые шипы могут быть вертикальные (с выходом профиля шипа на пласт) или горизонтальные (с выходом профиля шипа на кромку).

Для склеивания досок по длине рекомендуются типы зубчатых соеди­нений I-32, II-20 и II-10.

I-32 l=32 мм t=8мм b=1 мм i=1:10,5

II-20 l=20 мм t=6мм b=1 мм i=1:10

II-10 l=10 мм t=3,5 мм b=0,5 мм i=1:10.

Прочность соединения увеличивается с уменьшением затупления шипов «b», увеличением их длины «l» и давления запрессовки. Нарезку производят специальными фрезами на шипонарезных или фрезерных станках. (ГОСТ 19414-90 «Древесина клееная массивная. Общие требования к зубчатым клеевым соединениям»).

Чистота поверхности шипа – 2ой класс точности. После нанесения клея на торец, доски склеивают под действием торцового давления соответствующего типу соединения.

Плети после соединения их по длине проходят через счетчик длины, обрезаются до размеров пролета конструкции и укладываются в пакет. Высота пакета обычно 1м, его выдерживают в условиях цеха 10-12 часов.

Поверхности склеиваемых материалов должны соответствовать 7 классу шероховатости, поэтому, перед их склеиванием, пласти заготовки фрезеруются (время до начала склейки после последнего фрезерования не должно превышать 8ч).

Для склеивания досок используют клеи на основе синтетических смол:

- фенолоформальдигидные;

- резорциноформальдегидные;

- фенолорезорциноформальдигидные.

Нанесение клея осуществляется на полуавтоматических линиях:

П акет рейсмусовый станок клеенаносящее устройство приемник-накопитель.

Клей наносится b = 0,1 – 0,3мм, чем тоньше слой клея, тем прочнее соединение.

После нанесения клея производят запрессовку и выдержку заготовок под давлением для создания прочного соединения.

Большое внимание нужно уделить времени прошедшему с начала нанесения клея до полного обжатия пакета (время сборки), оно ограничивается 30 – 40 мин, поскольку клей может загустеть и потерять свои адгезионные свойства.

При склеивании несущих деревянных конструкций оптимальное давление колеблется от 0,5 до 1МПа.

Пресса запрессовывают 1-2 конструкции длинной 30-45м. Для создания равномерно распределенной нагрузки, давление передаются через башмаки, расстояние между которыми не должно быть больше 40-50 см, на распределительную прокладку.

Прямолинейные конструкции запрессовывались при горизонтальном или вертикальном положении швов. Гнутоклеенные конструкции запрессовывают при вертикальном положении клеевых швов, для чего применяют кронштейны с винтовыми обжимающими устройствами, закреплённые на силовом полу по криволинейному очертанию конструкции. Расстояние между ними 25 – 30 см. Запрессовка начинается от середины к краям конструкции электро- гайкавёртами, отрегулированными на одно давление.