1.3 Экономическая сущность эволюции качества

История качества такая же длинная, как и производство товаров, оказание услуг, и своими корнями уходит в далекое прошлое. Издавна человечество боролось с рутиной, плохими продуктами и услугами.

Впервые понятие о качестве упоминается в Кодексе Вавилонского царя Хаммураби, изданного почти 3700 лет назад. Кодекс определял, какое наказание угрожало строителю при разрушении построенного им сооружения, если то наносило ущерб здоровью людей. «Если убивало господина - строителя постигала та же участь, если смерть постигала сына господина - убивали так же сына строителя, и т.д.». Другой царь Вавилонии Навуходоносор (600 лет до н.э.) предложил миру концепцию «Контроль производством и стимулирование через заработную плату». В России жесткие требования к качеству оружия, поставляемого войску Государеву, отражены в Указе Петра 1 от 11 января 1723 года. В нем так же установлен порядок применения наказания к виновным в поставке оружия низкого качества, определены правила приемки продукции и государственного надзора за качеством изготовления, введены требования к испытаниям на безотказность изделия

Хотя эти примеры из разных столетий, но ясно показывают, какое значение придавалось предупреждению плохого качества. Главное правило, которое объединяет эти примеры:

«Негативное воздействие плохого качества на заказчика мгновенно должны были ощущать все те, кто нес за него ответственность».

Однако в доиндустриальные времена проблемы качества в масштабах государства не стояли остро и решались на уровне кустарно-ремесленного производства. И хотя кустарь применял примитивную технику и технологию, ручной труд, опирался не на науку, а на интуицию, но он создавал изделия высокого качества. Между изготовителем и потребителем существовала прямая, тесная связь. Процесс изготовления всегда находился в поле зрения мастера. Мастер вместе со своими людьми чувствовал ответственность за результат труда. Качество жило, ощущалась гордость за результат проделанной работы.

Но кустарное производство не могло удовлетворять нарастающую потребность общества. На смену ему пришло индустриальное производство с прогрессивной техникой и технологией, заменой ручного труда машинным, с крупносерийным производством изделий. При этом происходит деление технологических процессов на элементарные операции. С помощью хронометража разрабатываются предельно высокие нормы труда (идея Ф.Тейлора, американский инженер 1856 - 1915 г.г.).

При такой системе каждый отдельный исполнитель отвечал только за свою операцию и не видел результаты общего труда. Такое расчленение технологических процессов привело к иерархии уровней управления и созданию вспомогательных подразделений, целью которых было восстановление управляемости процессов (например: станочник, наладчик, ремонтник).

Такая новая форма разделения труда требовала дополнительных контрольных операций, объем которых возрастал с ростом технической сложности изделий.

Как выход из этого положения, для предупреждения и устранения дефектов, постоянно начали внедряться статистические методы и, в частности, выборочный контроль.

Последующим шагом явились крупные инвестиции в обеспечение качества на стадиях планирования, анализа, разработки и производства изделий. Постепенно был осознан факт, что дефекты обходятся изготовителю тем дороже, чем позднее они выявляются.

Уже доказано, что в среднем устранение дефекта на стадии конструкторской разработки обходится в 10 раз дешевле, чем, если он будет обнаружен в производстве. Стоимость устранения того же дефекта у заказчика возрастает еще в 10 раз. Следовательно, целесообразно прорабатывать вопрос качества, для чего необходимо проводить соответствующие мероприятия.

В начале 60-х годов в центре внимания опять оказывается человек, как основной фактор образования качества. Делаются попытки вовлечения исполнителя в организацию процесса изготовления. В этой связи интересен пример с «VOLWO». Здесь в конвейерном производстве были созданы рабочие группы, выполняющие определенную законченную часть технологического процесса. Появляется необходимость и обязанность освоения членами группы всех технологических операций, закрепленных за всей группой. Это позволило на зарубежных фирмах снизить дефектность, увеличить производительность.

В этот период контроль качества становится составной частью машиностроения. В Америке создается «Американское общество контроля качества» (ASQL), в названии которого отражается направление усилий по выпуску качественной продукции.

В 60-х годах в области контроля качества на японских предприятиях появляются 2 направления:

Первое - это тенденция к расширению и углублению деятельности, связанной с управлением качества, благодаря движению кружков качества.

Второе - это тенденция к внедрению методов анализа более высокого класса для получения результатов более высокой точности. Из множества статистических методов контроля качества (SQC) выбираются семь наиболее эффективных и доступных для широкого круга работающих. Эти методы получили название «семь инструментов контроля качества». Позднее понятие «контроль качества» расширилось до понятия «обеспечение качества». По отношению к качеству «обеспечить» - значит «создать наверняка». При таком расширении понятия приобретает важное значение качество предварительных видов деятельности: заранее продуманное предупреждение дефектов, учет качества на стадии конструирования и при выполнении всех подсобных видов деятельности на предприятии. В результате этого расширения понятия «общее качество» продукции превратилось сначала в «обеспечение качества», а затем - в «Общее управление качеством» (TQM).

Термин «Total Quality Managment» («Тотал кволити менеджмент») получил в международной практике широкое распространение и по сути стал символом новой индустрии, сконцентрированном в новом менеджменте.

Европейские страны, стимулируя свою промышленность и защищая свои рынки, концепцию менеджмента качества выразили в международных стандартах ИСО серии 9000.

Качество - совокупность свойств и характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности

На современном этапе развития бизнеса определение качества не замыкается на параметрах произведенной продукции- этого для эффективного конкурирования явно недостаточно. Понятие «качество» стало более широким - эта та степень удовлетворенности потребителя, которую он получает от стабильного качества самого товара; качества обслуживания при продаже и поставке товара; качества послепродажного обслуживания; возможности оказывать влияние на качество продукции и взаимодействие между потребителем и фирмой.

Основной недостаток в работе по обеспечению качества продукции в прошлом состоял в том, что качество пытались инспектировать, т.е. проверять. А дело заключается в том, что качеством надо управлять и управлять активными методами, с обязательным воздействием на конструкцию, на технологические процессы и на организацию труда, т.е. на те решающие факторы, которые формируют качество продукции.

Управление качеством продукции – действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции, в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

При управлении качеством продукции используется ряд методов:

• экономические методы, которые обеспечивают создание экономических условий, побуждающих коллективы предприятий улучшать продукцию;

• методы материального стимулирования, предусматривающие поощрение работников;

• организационно-распорядительные методы, осуществляемые посредством обязательного исполнения директив, приказов, требований нормативной документации;

• воспитательные методы, которые предполагают моральное поощрение.

В последние годы сформировалась новая стратегия в управлении качеством. Ее отличительные черты состоят в следующем:

• обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая определенным подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру организации;

• вопросы качества охватывают не только рамки производственного цикла, но и процесс разработок, конструирования, маркетинга, после продажного обслуживания;

• качество должно быть ориентировано на удовлетворение требований потребителя, а не изготовителя;

• улучшение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматизации проектирования и кончая автоматизированным измерением в процессе контроля качества;

• всеобъемлющее повышение качества достигается только заинтересованным участием всех работников.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. должна быть разработана и функционировать система управления качеством продукции.

Система управления качеством - совокупность процессов, организационной структуры и ресурсов, необходимых для достижения целей организации в области качества.

Система управления качеством представляет собой тот способ, которым предприятие решает деловые задачи, связанные с обеспечением качества. В широком смысле она охватывает организационную структуру предприятия, документацию, производственные процессы и ресурсы, используемые для достижения поставленных целей в области качества продукции и удовлетворения требований потребителей.

Система управления качеством охватывает такие вопросы, как оценивание того, как и зачем осуществляется то или иное действие, описание методов решения задач и фиксирование достигнутых результатов.

Важным направлением в работе по повышению технического уровня и качества продукции, обеспечению ее конкурентоспособности на внешнем рынке является сертификация - система действий, подтверждающих соответствие фактических характеристик продукции требованиям стандартов или иных документов, которые приняты в той или иной стране, в международных организациях. Таким образом, сертифицированная система управления качеством является мощным стимулом, повышающим прибыль компании за счет роста доверия к компании по причине наличия сертификата, так и за счет внутренних факторов: снижения издержек на брак, повышения эффективности труда.