2 Дробилки ксд – 2200 Гр2 – д

4 Дробилки кмд -2200Гр-д

12. Выбор и расчет оборудования для грохочения

Если в исходном продукте значительное количество мелочи и мы хотим снизить нагрузку на дробилку необходимо использовать операцию грохочения. Первая стадия грохочения осуществляется в колосниковых грохотах. Площадь грохота определяется по формуле:

м²

Ширина грохота мм;

Длина грохота мм

Во второй и третьей стадии грохочения выбираем инерционные грохоты, так как они дают самую высокую эффективность грохочения до 85-90%, учитывая высокую твердость и плотность руды выбираем тяжелого исполнения.

Площадь инерционного грохота ,

где Q- производительность по исходному питанию, Q = 1960,78 т/ч;

q- удельная производительность м³/ч;

- насыпной вес руды, поступающей на грохот, т/м³;

k, l, m, n, o, p- поправочные коэффициенты, определяемые по прилож. 8 [2, стр.41]

q=50 м³/ч определили

По рис. 3 содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=35мм:

β^-35=15 %(рис 3), тогда k = 0.55;

β⁺⁷⁰ = 75 %(рис 3), тогда l = 1.80;

E_IV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,9 (коэффициент, определяющий влажность материала)

м²

Аналогично определяем площадь грохота для третьей стадии грохочения. Содержание в исходном материале зерен размером меньше половины размера отверстий сита а/2=7,5мм:

β^-7,5=18 %(рис 5), тогда k = 0.58;

β⁺¹⁵ = 62 %(рис 3), тогда l = 1.37;

E_IV= 85%, тогда m = 1.175

n=1 (для руды), p = 1 (сухое грохочение)

0 = 0,85 (коэффициент, определяющий влажность материала)

м²

Подбираем необходимый грохот, имеющий достаточную площадь сетки.[5, прил. 9]

Таблица 4.7.

Технические характеристики принятых грохотов

Стадии	Типоразмер	Крупность кусков исх. материала, мм	Площадь грохочения, м^2	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты, мм			Масса, т	Количество
					длина	ширина	высота
I	К	1200	11,7	–	5000	2500	–		1
II	ГИТ51А	200	6,1	22	3960	2540	1430	5	2
III	ГИТ51А	200	6,1	22	3960	2540	1430	5	4

Во II стадии дробления принимаем два инерционных грохота типа ГИТ51А;

в III стадии шесть инерционных грохотов типа ГИТ51А;

.

5. Расчёт основного оборудования отделения измельчения

Измельчение I стадия

Выбираем стержневую мельницу МСЦ 2700 × 3600 при крупности исходного питания 20 – 0 мм содержание в сливе 30 % класса 0.074 мм и имеет эффективность измельчения 0,04 т/кВт ∙ ч. Руда поступающая на данный процесс имеет крупность 20мм.

Рассчитаем мельницы по эффективности измельчения. Эффективность измельчения для проектируемой мельницы рассчитывают по формуле:

где е – эффективность измельчения проектируемой мельницы по вновь образованному

расчетному классу, т/кВт ∙ ч;

е₁ – эффективность измельчения действующей мельницы по вновь образуемому классу , ,

т/кВт ∙ ч;

К_и и К_к – коэффициенты измельчаемости и крупности, определяемые таким же способом, как и

при расчете мельницы по удельной производительности.

К_и = 1 для руд средней прочности (так как нет данных по измельчаемости руд)

Определяем значение коэффициента :

[1, табл.43]

Определяем значение по формуле интерполяции используя таблицу 43, К.А.Разумов. Крупность исходного продукта 20 - 0, содержание класса -0,074 мм в конечном продукте 30 %

Производительность мельницы по исходной руде определяется по формуле:

, т/ч

где N – потребляемая мельницей мощность, кВт;

η – отношение потребляемой мощности к установочной (η = 0,85 – 0,90) ,

Выбираем дополнительно мельницы:

МСЦ 3600 Х 5500

МСЦ 4000 Х 5500

МСЦ 4500 Х 6000.

Относительно этих мельниц рассчитываем наиболее подходящую на фабрику.

Содержание класса -0,074 мм в исходной руде =6%, а в конечном продукте =33%

1. Для мельницы МСЦ 3600 × 5500:

т/ч

2. Для мельницы МСЦ 4000 × 5500:

т/ч

3. Для мельницы МСЦ 4500 × 6000 :

т/ч

Количество мельниц необходимое для операции измельчения :

; ; .

Таблица 3.7.1.

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер Мельниц МСЦ	Количество мельниц		Масса мельницы, т		Установочная мощность, кВт/ч
	по расчету	к установке	одной	всех	одной	Всех
3600 × 5500	10,03	10	172	1720	1100	11000
4000 × 5500	6,16	6	250	1500	2000	12000
4500 × 6000	4,91	5	310	1550	2500	12500

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки десяти мельниц типа МСЦ 3600 5500.

II стадия измельчения

;

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 2,5;

т/ч;

q_D=q_эК_иК_кК_DК_т,

Эталонная мельница МШР 3600 × 4500 при крупности исходного продукта 12 – 0 и содержании в сливе 55 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность

q = 1,1 т/м ∙ ч

Крупность исходного материала 10-0мм.

К_к=1,015/0,94=1,08;

К_D-коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой мельницы и эталонной;

К_т- коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц, выбранных для расчета и эталонной К_т=1.

За эталонную мельницу принимаем: МШР 36005000

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШР 3200 3100

2. МШР 3600 4000

3. МШР 3600 5000.

1)Расчет мельницы МШР 3200 3100:

к_D= ;

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 0,94 ∙ 1 ∙ 1 = 1,03 (т/м³ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 3600 4000:

к_D= .

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 1,08 ∙ 1 ∙ 1 = 1,19 (т/м³ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 3600 5000

к_D= .

q_D =1,1 ∙ 1 ∙ 1,08 ∙ 1 ∙ 1 =1,19 (т/м³ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

Q_D =

= ;

= ;

=

Рассчитаем необходимое количество мельниц:

n₁ = 1682,3/120,6 = 13,94 = 14

n₂ = 1682,3/202,4 = 8,4 = 9;

n₃ = 1682,3/238,9 = 7,3 = 8.

Таблица 3.14

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы	Количество мельниц		Коэффициент загрузки	Масса мельницы, т		Установочная мощность, кВт/ч
	по расчету	к установке		одной	всех	одной	всех
МШР 3200 3100	13,94	14	0,99	113	1582	630	8820
МШР 3600 4000	8,4	9	0,93	162	1458	1000	9000
МШР3600 5000.	7,3	8	0,91	180	1440	1250	10000

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки четырнадцати мельниц типа МШР 3200 × 3100.

IIIстадия измельчения

;

;

т/ч , где величина циркулирующей нагрузки с = 3,5;

т/ч;

т/ч;

q_D=q_эК_иК_кК_DК_т,

q_э=0,96 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы ;

К_и=1;

К_к = m/m_э [2, стр.27]

Для эталонной =75%

К_к=0,97/0,938=1,03;

К_т=1;

За эталонную мельницу принимаем: МШЦ 36004500

Для выбора мельниц принимаем к расчету три типа размера мельниц:

1. МШЦ 3200 3100

2. МШЦ 3600 4500

3. МШЦ 4000 5500.

1)Расчет мельницы МШЦ 3600 4500:

к_D= ;

q_D =0,96 ∙ 1,03 ∙ 0,94 ∙ 1 ∙ 1 = 0,95 (т/м³ч).

2)Расчет мельницы МШЦ 3600 5500:

к_D= .

q_D =0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1 ∙ 1 = 0,98 (т/м³ч).

3)Расчет мельницы МШЦ 4000 5500

к_D=

q_D = 0,96 ∙ 1 ∙ 1,03 ∙ 1∙1,06 =1,04(т/м³ч)

Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде.

Q_D =

= ;

= ;

=

Рассчитаем необходимое количество мельниц.

n₁ = 1682/119=14,01=14

n₂ = 1682/167=10,07=10;

n₃ = 1682/228=7,37=8.

Таблица 3.15

Сравнение вариантов установки мельниц

Типоразмер мельницы	Количество мельниц		Коэффициент загрузки	Масса мельницы, т		Установочная мощность, кВт/ч
	по расчету	к установке		одной	всех	одной	всех
МШЦ 3200 3100	14,01	14	1,001	96	1344	630	8820
МШЦ 3600 4500	10,07	10	1,007	172	1720	1120	11200
МШЦ 4000 5500	7,37	8	0,92	175	1400	1250	10000

При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки четырнадцати мельниц типа МШЦ 3200 3100.

14. расчет и выбор оборудования для классификации

Выбираем гидроциклон 1) ГЦ – 1000, 2) ГЦ – 710, 3)ГЦ - 500.

Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 20⁰

,

где - объемная производительность по питанию гидроциклона пульпой, м³/ч; А – коэффициент, зависящий от диаметра гидроциклона, А=1410, [5, стр.198]; р – давление на входе в гидроциклон, МПа; D – диаметр гидроциклона, м; D = 1м ;

1)

2)

3)

При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива.

Номинальная крупность частиц слива d_n (мкм) гидроциклона

где - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона, =0,91, [5, стр.198]; - диаметр соответственно гидроциклона, патрубков пескового и сливного, м; =0,3 м, =0,38 м, [5, стр.199]; - содержание твердого в питании гидроциклона, %, =67 %; - объемная плотность твердой фазы, т/м³, =3,3 т/м³, р- давление на входе в гидроциклон, МПа;

мкм

Определяем расчетное число гидроциклонов:

С учетом 100 % резерва необходимо установить 28 гидроциклонов типа ГЦ – 500

Предварительная и поверочная классификация

Выбираем гидроциклон ГЦ – 710.

Объемная производительность гидроциклонов с углом конусности 20⁰

,

где А=2660, [5, стр.198]; МПа; D = 0,71м ;

Номинальная крупность частиц слива d_n (мкм) гидроциклона

Определяем расчетное число гидроциклонов:

С учетом 100 % резерва необходимо установить 28 гидроциклона типа ГЦ – 710

Таблица 3.16

Технико-экономическое сравнение схем дробления и измельчения

Схема а)				Схема б)
Наименование оборудования	Кол-во, шт	Масса, т	Мощность, общая кВт	Наименование оборудования	Кол-во, шт	Масса, т	Мощность, общая кВт
ЩДП 1521	2	520	500	ЩДП 1521	2	520	500
КСД2200ГР2-Д	2	174	500	КСД2200ГР2-Д	2	174	500
КМД2200ГР-Д	6	540	1500	КМД2200ГР-Д	4	360	1000
ГИТ 51А	2	10	44	ГИТ 51А	2	10	44
ГИТ 51В	6	123	111	ГИТ 51А	4	20	88
МШР 36005000	8	1440	10000	МСЦ 36005500	10	1720	11000
МШЦ 36005500	12	2100	15000	МШР 32003100	14	1582	8820
ГЦ – 1000	16	38,4		МШЦ 32003100	14	1344	8820
ГЦ - 710	24	33,6		ГЦ-500	28	12,6
				ГЦ-710	28	40,6
Итого:	84	4979	27655	Итого:	108	5783,1	30772

Таким образом, сравнивая две конкурирующие схемы рудоподготовки по технико-экономическим показателям принимаем вариант а) схемы рудоподготовки.

34