5.3. Оборудование для производства асбестоцементных труб

Трубоформовочная машина

Изготовление асбестоцементных труб производится на трубоформовочных машинах (рис. 5.17), принцип действия которых во многом подобен принципу действия листоформовочных машин. Из асбестоцементной суспензии выделяются взвешен­ные частицы, образующие асбестоцементную пленку на бесконеч­ном движущемся сукне. При движении совместно с сукном пленка частично обезвоживается и, входя в контакт с форматным бараба­ном («скалкой»), послойно навивается на нее.

В соответствии с широкой номенклатурой асбестоцементных труб трубоформовочные машины комплектуют набором скалок диаметром 100—600 мм. На отечественных трубоформовочных ма­шинах изготовляются трубы длиной 3, 4, 5 м.

Трубоформовочная машина состоит из следующих основных узлов: ванны с сетчатым цилиндром, верхнего и нижнего сукон, натянутых на натяжные и направляющие ролики, экипажа давления, форматных скалок и отжимного и опорного валов.

Ванна 3, в которую ковшовой мешалкой подается асбестоцементная суспензия, оборудована поплавковым устройством, обес­печивающим необходимый уровень суспензии. Лопастные ме­шалки 4 и 2, установленные в нижней и верхней частях ванны, обеспечивают гомогенизацию суспензии. Взвешенные частицы суспензии, задерживаясь на поверхности сетчатого цилиндра 5, снимаются с него бесконечным рабочим сукном 7. Контакт сукна с сетчатым цилиндром обеспечивается отжимным валом 1, натя­жение сукна — устройством 6.

Перемещаясь вместе с сукном, асбестоцементная пленка до­полнительно обезвоживается и уплотняется, проходя над вакуум­ной коробкой 26. При дальнейшем движении сукно проходит регулировочный валик 15 и подходит к форматной скалке 20, вращающейся на опорном валу 19. Скалка представляет собой тонкостенную металлическую трубу с гладкой поверхностью. Асбестоцементная пленка переходит с сукна на форматную скал­ку и, послойно навиваясь на нее, образует трубу.

Освободившись от асбестоцементной пленки, нижнее сукно промывается водой из форсунок 14 и частично очищается над нижней вакуумной коробкой IS. Далее сукно вновь промывается водой из трубок 10, проходит сукнобойку 9 и обезвоживается, проходя между приводным 8 и отжимным 31 валами и над допол­нительной вакуумной коробкой.

Для придания плотности и прочности асбестоцементному слою над форматной скалкой размещается «экипаж давления» 23 с прес­сующими роликами 21. Ролики изолированы от поверхности асбестоцементного слоя верхним бесконечным сукном 25, натяжение которого обеспечивается устройством 24. Очистка верхнего сукна производится промывочным 27 устройством. Дополнительно верх­нее сукно обезвоживается между отжимным 28 и приводным 29 валами. Приводной вал 29 получает вращение от вала 8 через ко­нические зубчатые передачи и вал 30, который приводится от приводного вала 19 через шестерни 18, 11, 12, 16. Прессующие валики приводятся во вращение от опорного вала 19 через ше­стерни 18, 22, 12, 16 и цепную передачу 17. Толщина стенки формуемой трубы контролируется специаль­ным датчиком, размещенным на «экипаже давления». По достиже­нии заданной толщины стенки сукно останавливается и «экипаж давления» поднимается гидроцилиндрами. Скалка вместе с тру­бой по направляющим скатывается, попадает в раскрытые за­щелки нижней цепи конвейера и направляется далее на техно­логическую операцию извлечения скалки из сформованной трубы.

Свежеотформованные трубы после извлечения из них формат­ной скалки могут деформироваться под действием собственной силы тяжести. Поэтому в процессе твердения необходимо создать, оптимальный режим тепловлажностной обработки, а также обес­печить сохранность цилиндрической формы. Процесс твердения труб обеспечивается в три стадии: первая — предварительное твердение на конвейере; вторая — твердение в воде температурой 298—323 К и третья — достижение заданной прочности в утеплен­ном помещении.

Конвейер предварительного твердения

Конвейер предварительного твердения асбестоцементных труб представляет собой цепной роликовый конвейер, полотно которого является опорой для труб (рис. 5.18). Конвейер смонтирован в галерее, которая облицована теплоизоляционным материалом. В галерею подают насыщенный пар для увлажнения воздуха и создания среды с температурой 298—313 К.

Процесс предварительного твердения на конвейере совме­щается с операцией по поддержанию цилиндрической формы. Ролики 2 конвейера или их цапфы бесконечной цепью 3 передви­гаются по металлическому или деревянному настилу 4 вдоль конвейера, вращаясь вокруг своей оси. На ролики укладывается сформованная асбестоцементная труба 1, которая приводится ими во вращение и передвигается при этом вдоль верхнего яруса конвейера. Дойдя до конца, труба по направляющему щитку складывается на ролики второго яруса конвейера, движущиеся в противоположном направлении, а затем также попадает на ролики третьего яруса.

За время прохождения конвей­ера труба набирает прочность, достаточную для дальнейшего транспортирования, и поступает на вторую (водную) стадию твер­дения, после прохождения кото­рой направляется на механичес­кую обработку.

Рис. 5.18. Схема конвейера предва­рительного твердения

У напорных водопроводных и газопроводных труб обрезают и обтачивают концы, так как для точного соединения их в трубопроводе необходимо обеспечить плоскостность стыков. Кроме того, края труб приблизительно по 50 мм с каждой стороны не имеют достаточной прочности. Обточка асбестоцементных труб необходима для их соединения при монтаже чугунными или асбестоцементными муфтами.

Асбестоцементные муфты изготовляются на трубоформовочных машинах на скалках соответствующего диаметра, после чего разрезаются на секции заданной длины. На внутренней поверх­ности муфт, предназначенных для соединения безнапорных труб, протачивают две канавки для лучшего сцепления с обмазкой концов труб. Операции механической обработки производятся на специальных станках.

Затвердевшие асбестоцементные трубы подвергаются следую­щим испытаниям: на водонепроницаемость, разрыв, изгиб и раз­давливание.

Основной вид испытаний — испытание на водонепроницае­мость полномерной трубы с обработанными концами. Испытания проводят на гидропрессе с максимальным давлением до 3 МПа.