Металлографические методы оценки качества изделий железнодорожной тематики

Металлографический анализ – традиционный, широко распространенный и доступный метод оценки качества железнодорожный изделий. Основан на выявлении и изучении микро- (видима невооруженным глазом) и макроструктуры (исследование под световым или электронным микроскопом).

Каждый из методов металлографического анализа требует своей подготовки объектов исследования и соответствующей приборной техники.

Важным аспектом является то, что металлографический анализ является разрушающим методом исследований.

Благодаря накопленному научному опыту разработаны многочисленные методики анализа элементов структуры и установления корреляционных связей их с эксплуатационными свойствами деталей.

Металлографический анализ широко распространен как метод установления истинного структурного состояния анализируемого объекта, поэтому он широко используется в арбитражных анализах и ракламационных исследованиях.

Не менее важная характеристика металлографического анализа – оперативность при текущем контроле, то есть при анализе типичных образцов-свидетелей или деталей-представителей от партии.

Организационно металлографические лаборатории подразделяются на центральнозаводские и оперативные (производственные). Для малоответственных и ответственных деталей железнодорожного транспорта возможно использование образца-свидетеля, для особоответственных исследуется сама деталь.

Объект для анализа выбирается так, чтобы он был типичным для данного большого объема металла.

Фрактографический анализ качества – метод изучения поверхности излома после разрушения, используется для установления связи между внешними и внутренними факторами, определившими наблюдаемый вид разрушения.

В рамках фрактографии анализ проводится любыми доступными методами: от визуального до электронной микроскопии.

Визуальная оценка позволяет классифицировать излом по общему виду.

Электронная микрофрактография позволяет выявить особенности тонкого строения излома и установить характер трещины.

Неразрушающие методы контроля деталей железнодорожной тематики

Дефектоскопия – контроль качества материалов, полуфабрикатов и готовой продукции различными физическими методами без их разрушения.

Физическая основа дефектоскопии: встречающиеся в исследуемом объекте нарушения его сплошности, химическая или структурная неоднородность, колебания фазового или структурного состава материала вызывают отклонения тех или иных физических величин, регистрируемых на индикаторе.

Наибольшее распространение получили рентгеновский, инфракрасный, ультразвуковой, магнитный, теплоэлектрический, капиллярный методы дефектоскопии.

Внедрение этих методов требует:

1. выработки норм браковочных признаков;

2. разработки методик контроля;

3. нормативная аттестация приборов и методик контроля.

Для выбора метода контроля необходимы исходные данные:

1. вид изучаемых дефектов, их физическая природа;

2. характер их расположения в детали (поверхностные или внутренние);

3. минимально дупустимые размеры дефектов по глубине, объему или площади;

4. производительность контроля;

5. условия контроля (в производстве или в лаборатории);

6. условия фиксации результатов (субъективные или объективные).

Например, магнитно-порошковый метод выявления поверхностных трещин на детали включает следующие основные этапы:

1. намагничивание;

2. нанесение индикаторных средств;

3. регистрация и анализ результатов;

4. размагничивание.

Методы, использующие рентгеновское и -излучение, а также звуковой метод предназначены для анализа внутренней несплошностей или неоднородностей стальных поковок и отливок со строгой фиксацией координат, характера и формы дефекта.