- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
11. Сверхтвердые инструментальные материалы
Одним из направлений по совершенствованию режущих инструментов, позволяющим увеличить производительность труда при механической обработке, является повышение твердости и теплостойкости инструментальных материалов. Наиболее перспективными в этом отношении являются синтетические сверхтвердые материалы на базе поликристаллов алмаза и кубического нитрида бора. Кубический нитрид бора или кубонит состоит из атомов азота и бора. Поликристаллы кубического нитрида бора превосходят по теплостойкости все материалы, применяемые для лезвийного инструмента: алмаз в 1,9 раза, быстрорежущую сталь в 2,3 раза. Этот материал обладает микротвердостью, близкой к твердости алмаза, повышенной теплостойкостью, высокой теплопроводностью. Использование кубического нитрида бора при обработке закаленных сталей твердостью HRC 62…64 позволяет повысить стойкость инструмента в 10-ки раз, а при обработке чугуна в 4…5 р. по сравнению со стойкостью твердого сплава. Алмазы и алмазные инструменты широко используются при обработке деталей из различных материалов. Для алмаза характерны исключительно высокая твердость и износостойкость. По абсолютной твердости алмаз в 4…5р. тверже металлокерамических сплавов и в десятки и сотни раз превышает износостойкость других инструментальных материалов при обработке цветных деталей и пластмасс. В следствие высокой теплопроводности лучше отводят тепло из зоны резания. Однако алмазы весьма хрупки, что снижает область их применения. При изготовлении режущих инструментов широко применяются искусственные алмазы, близкие по своим свойствам к естественным. В следствие малости размеров искусственных кристаллов они непригодны для изготовления таких инструментов как сверла, резцы и др. Поэтому их широко применяют при изготовлении порошков для алмазных шлифовальных кругов и притирочных паст. Лезвийные алмазные инструменты выпускаются на основе поликристаллических материалов типа «карбонадо» или «баллас»(синтетические алмазы). Эти инструменты имеют длительные размерные периоды стойкости и обеспечивают высокое качество обрабатываемой поверхности. Применяются при обработке титановых, высококремнистых алюминиевых сплавов, стеклопластиков и пластмасс, твердых сплавов и др. Алмаз как инструментальный материал имеет существенные недостатки: при повышенной температуре вступает в химическую реакцию с железом и теряет работоспособность. В последние годы в качестве инструментальных материалов находят все большее применение синтетический корунд в виде рубина, а также монокристаллы бесцветного корунда, или лейкосапфиры. Рубин представляет модификацию – Al2O3 с небольшими примесями хрома, а лейкосапфир α – синтетический монокристалл Al2O3 в виде α- модификации, кот. почти не содержат примесей. Он имеет более высокие механические свойства , чем рубин, из-за чего широко используется. Рубин и лейкосапфир применяется для изготовления резцов, шлифовальных кругов и паст. Инструменты изготовленные из них, рекомендуется использовать в основном для обработки цветных металлов.(из конспекта: к сверхтвердым относят алмаз и эльбор – нитрид бора(соединение азота с бором), по теплостойкости нитрид бора превосходит в 1,1; твердость в 1,7 раза. Можно обрабатывать закаленные детали).