- •Особенности метода механической обработки резанием, его достоинства и недостатки.
- •Кинематические схемы обработки резание; главное и вспомогательное движение при резании
- •7. Углеродистые и низколегированные инструментальные стали.
- •9.Твердые сплавы
- •10.Минералокерамика и керметы
- •11. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •12.Классификация резцов
- •13.Проходные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •14.Подрезные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •15. Расточной резец (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •16. Отрезные и канавочные резцы (конструкции, схема резания).
- •Углы резания токарного резца:
- •17. Строгальные резцы
- •18. Долбежные резцы
- •19. Фасонные стержневые резцы
- •20. Сборные резцы с мнп.
- •21. Методы закрепления мнп на резцах (примеры).
- •22. Составные части резца и их назначение. Основные поверхности и кромки режущей части.
- •23. Углы резца в плане (на примере обычных и фасонных резцов).
- •24. Углы резца в секущих плоскостях.
- •25. Углы наклона режущей кромок λ и λ1.
- •26. Изменение углов резца от его установки.
- •27. Трансформация рабочих углов при учете вспомогательного движения подачи
- •28. Свободное и несвободное, прямоугольное и косоугольное резание. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости при продольном точении.
- •29.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с точечной вершиной.
- •30.Расчеты высоты гребешков шероховатости при резании резцом с радиусной вершиной.
- •31. Схема резания при подрезании торца. Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •32.Схема резания при растачивании . Технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •33.Схема резания при отрезании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шереховатости.
- •34. Схема резанья при строгании. Основные технологические и физические параметры обработки. Сечение среза и гребешки шероховатости.
- •36. Призматические фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •37. Дисковые (круглые) фасонные резцы. Рабочие углы резца. Схема резания и получаемый профиль детали.
- •38. Процесс образования и виды стружек при обработке хрупких и пластичных материалов.
- •39. Инструментальные методы борьбы со сливной стружкой
- •40. Дискретное резание
- •41. Вибрационное резание
- •42. Усадка стружки
- •43. Факторы, влияющие на усадку стружки.
- •44. Наростообразование при резании материалов
- •4 5.Силы резания. Источник возникновения сил сопротивл. Резанию. Результирующая и составляющая силы резания.
- •46.Теоретическая уравнению силы резания (уравнение Зварыкина)
- •47.Экспериментальные методы определения силы резания. Схемы динамометров.
- •51. Получение общей зависимости силы резания от режимных и иных параметров.
- •52. Работа и мощность при резании.
- •53. Источники возникновения и распределения тепловых потоков в процессе резания, уравнение теплового баланса. Стационарное и нестационарное температурное поле.
- •54. Искусственная и полуискусственная термопара.
- •55. Естественная термопара
- •56. Влияние элементов резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента на температуру резания.
- •Способы подачи сож
- •58. Внешняя картина изнашивания задней и передней поверхностей инструмента.
- •Фиг. 13. Износ резца по передней (а) и задней (б) поверхностям резца
- •59, 60. Расчет массы износа по задней поверхности резца.
- •65. Ротационное точение. Схема резания. Достоинства и недостатки.
- •66. Сверление и сверла.
- •67. Основные конструктивные параметры спиральных сверл
- •6 8. Геометрические параметры главных режущих кромок, ленточек и перемычек спирального сверла
- •69. Углы ω, λ для спирального сверла.
- •71. Силовые факторы при сверлении.
- •72. Износ и стойкость сверл. Формула скорости резанье при сверлении.
- •73.Конструктивные особенности зенкеров и их геометрические параметры. Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •74.Силы резания, крутящий момент и мощность при зенкеровании и развертывании
- •75.Машинные развертки. Конструкция и геометрия. Составные и сборные развертки.Назначение и достигаемые характеристики качества обработки.
- •76. Ручные развертки. Особенности конструкции, геометрия.Назначение и достигаемые характеристики качества.
- •77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
- •78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
- •79. Технологические параметры обработки при цилиндрическом фрезеровании фрезами с прямыми зубьями. Сечение среза одним зубом. Суммарное сечение зуба.
- •80. Сечение среза при фрезеровании цилиндрическими фрезами с косыми винтовыми зубьями.
- •81. Понятие о равномерности фрезерования
77. Износ и стойкость зенкеров и разверток. Формула скорости резания при зенкеровании и развертывании.
Зенкеры в основном изнашиваются по задним поверхностям зубьев и уголкам. Допустимый износ по задним поверхностям зубьев или перьев для зенкеров из инструментальной стали при обработке стали составляет h3=0,5-1,2 мм, а при обработке чугуна износ по уголкам hy=0,8-1,5 мм. Для зенкеров, оснащенных твердым сплавом, при обработке незакаленной стали с охлаждением и чугуна с охлаждением и без охлаждения допустимый износ составляет h3= 1,0-1,6 мм, а при обработке закаленной стали — h3=0,7 мм.
Период стойкости зенкеров находится в пределах 15-80 мин. Верхние значения стойкости принимаются для зенкеров большего диаметра, а низшие — для меньших диаметров .
Скорость резания подсчитывается по формуле
Для твердосплавных зенкеров диаметром D=20-80 мм скорость резания в зависимости от свойств обрабатываемого материала, глубины резания и подачи находится в пределах: при обработке незакаленной стали с охлаждением v=40-150 м/мин, а чугуна без охлаждения v =50-175 м/мин.
Вопрос о стойкости разверток связан с уменьшением точности обработки вследствие потери размера диаметра зубьев развертки в результате их износа и разбивания отверстия. Разбиванием отверстия называется разница между фактическим диаметром развертки и диаметром развернутого отверстия. По мере затупления зубьев развертки, а также при развертывании всухую величин;: разбивания увеличивается.
В ряде случаев наблюдается некоторое уменьшение диаметра развернутого отверстия по отношению к фактическому диаметру разертки. Такое явление называется отрицательным разбива- нием.
Если величина значений разбивания зависит от упругих свойств материала обрабатываемых заготовок, величина положительных значений разбивания зависит от степени образования нароста и от условий налипания мельчайших частиц металла на ленточки развертки.
Поскольку развертка срезает слои металла малой толщины, она изнашивается чаще всего по задним поверхностям. Износ инструмента по диаметру, с одной стороны, уменьшает разбивку отверстия, а с другой — износ в месте перехода главного режущего лезвия каждого зуба во вспомогательное увеличивает ее за счет большей деформации системы станок — инструмент — изделие.
Скорость резания определяется по формуле, аналогичной:
Значения коэффициента Cv и показателей степени при D, Т, t и S приведены в нормативах режимов резания и в справочниках.
Для твердосплавных разверток диаметром D=10-f-80 мм скорость резания в зависимости от свойств обрабатываемого материала, глубины резания и подачи находится в пределах: при обработке незакаленной стали с охлаждением у=10—70 м/мин, а чугуна без охлаждения у=10—18 м/мин.
78. Цилиндрическое фрезерование. Типы фрез, работающих по принципу цилиндрического фрезерования.
Фрезерование применяется для обработки плоскостей, пазов с прямолинейным и винтовым направлением, шлицев, тел вращения, разрезки заготовок и т.д.
Главное движение при фрезеровании осуществляется за счет вращения фрезы, а движение подачи (поступательное или вращательное) — перемещением или вращением заготовки.
Несмотря на большое разнообразие фрез схема работы их соответствует цилиндрическому (рис. 12.1, а) или торцевому (рис. 12.1,6) фрезерованию. При цилиндрическом фрезеровании обработка производится зубьями, лежащими на цилиндрической поверхности фрезы, ось которой параллельна обрабатываемой поверхности, а при торцевом — зубьями, расположенными на боковой поверхности фрезы, ось которой перпендикулярна к обрабатываемой поверхности.
Цилиндрические фрезы изготовляют с мелкими зубьями и с крупными зубьями, со вставными ножами и со вставными ножами составные. Фрезы, оснащенные винтовыми пластинками твердого сплава. Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с мелким зубом - для получистовой и чистовой обработки. Цилиндрические фрезы бывают с прямыми или с винтовыми зубьями.
По направлению вращения фрезы делят на право- и леворежущие. Праворежущими называют такие фрезы, которые при работе должны вращаться по часовой стрелке, если на фрезу смотреть со стороны заднего конца шпинделя (или против часовой стрелки, если смотреть со стороны подвески-серьги). Леворежущим и фрезами называют такие фрезы, которые при работе должны вращаться против часовой стрелки, если смотреть со стороны заднего конца шпинделя (или по часовой стрелке, если смотреть со стороны подвески).
Типы фрез: дисковая и пазовая, фасонные, прорезные.