20) Классификация средств измерения

Средства измерения принято классифицировать по виду, принципу действия и метрологическому назначению.

Различают следующие виды средств измерений: меры, измерительные устройства, которые подразделяются на измерительные приборы и измерительные преобразователи; измерительные установки и измерительные системы.

Мера - это средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера.

Измерительный прибор - средство измерения, предназначенное для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем..

Измерительная установка - совокупность функционально объединенных средств измерений (мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей) и вспомогательных устройств, предназначенных для выработки сигналов измерительной информации в форме, удобной для непосредственного восприятия наблюдателем и расположенная на одном месте.

Измерительная система - совокупность средств измерений и вспомогательных устройств, соединенных между собой каналами связи, предназначенная для выработки сигналов измерительной информации в форме, удобной для автоматической обработки, передачи и (или) использования в автоматических сигналах управления.

Все многообразие измерительных приборов, используемых для линейных измерений в машиностроении, классифицируют по назначению, конструктивному устройству и по степени автоматизации.

По назначению измерительные приборы разделяют на универсальные, специальные и для контроля.

По конструктивному устройству измерительные приборы делят на механические, оптические, электрические и пневматические и др. По степени автоматизации различают измерительные приборы ручного действия, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

Универсальные измерительные приборы применяют в контрольно-измерительных лабораториях всех типов производств, а также в цехах единичных и мелкосерийных производств.

Универсальные измерительные приборы подразделяются:

на механические:

- простейшие инструменты - проверочные измерительные линейки, щупы, образцы шероховатости поверхности;

- Штангенинструменты - штангенциркуль, штангенглубиномер, штан-генрейсмас, штангензубомер;

- микрометрические инструменты - Микрометр, микрометрический нутромер, микрометрический глубиномер;

- приборы с зубчатой передачей - индикаторы часового типа; Рычажно-механические - миниметры, рычажные скобы;

оптические:

- вертикальные и горизонтальные оптиметры, малый и большой инструментальные микроскопы, универсальный микроскоп, концевая машина, проекторы, интерференционные приборы;

пневматические: длинномеры (ротаметры);

электрические: электроконтактные измерительные головки, индуктивные приборы, профилографы, профилометры, кругломеры.

Специальные измерительные приборы предназначены для измерения одного или нескольких параметров деталей определенного типа; например приборы для измерения (контроля) параметров коленчатого вала, распределительного вала, параметров зубчатых колес, диаметров глубоких отверстий.

Приборы для контроля геометрических параметров по назначению делят на приборы для приемочного (пассивного) контроля (калибры), для активного контроля в процессе изготовления деталей и приборы для статистического анализа и контроля.

При выборе средства измерения в зависимости от заданной точности изготовления деталей необходимо учитывать их метрологические показатели. К ним относятся:

Длина деления шкалы — это расстояние между серединами двух соседних отметок (штрихов, точек и т. п.) шкалы.

Цена деления шкалы — это разность значений величин, соответствующих двум соседним отметкам шкалы (у микрометра она равна 0,01 мм).

Градуированная характеристика — зависимость между значениями величин на выходе и входе средства измерений.

Диапазон показаний — область значении шкалы, ограниченная конечным и начальным значениями шкалы, то есть наибольшим и наименьшим значениями измеряемой величины.

Диапазон измерений область значений измеряемой величины, в пределах которой нормированы допускаемые пределы погрешности средства измерения.

Чувствительность прибора — отношение изменения сигнала на выходе изме-рительного прибора к изменению измеряемой величины (сигнала) на входе. Так, если изменение измеряемой величины составило Δd = 0,01 мм, что вызвало перемещение стрелки показывающего устройства на Δl = 10 мм, то абсолютная чувствительность прибора составляет S= Δl/ Δd = 10/0,01 = 1000. Для шкальных измерительных приборов абсолютная чувствительность численно равна передаточному отношению.

Вариация (нестабильность) показаний прибора — алгебраическая разность между наибольшим и наименьшим результатами измерений при многократном измерении одной и той же величины в неизменных условиях.

Стабильность средства измерений — свойство, выражающее неизменность во времени его метрологических характеристик (показаний).

21) Абсолютная погрешность СИ – погрешность средства измерений, выраженная в единицах измеряемой величины: DХ = Хп – Хд. Абсолютная погрешность удобна для практического применения, т.к. дает значение погрешности в единицах измеряемой величины. Но при ее использовании трудно сравнивать по точности приборы с разными диапазонами измерений. Эта проблема снимается при использовании относительных погрешностей.

Если абсолютная погрешность не изменяется во всем диапазоне измерения, то она называется аддитивной, если она изменяется пропорционально измеряемой величине (увеличивается с ее увеличением), то она называется мультипликативной

Относительная погрешность СИ – погрешность средства измерений, выраженная отношением абсолютной погрешности СИ к результату измерений или к действительному значению измеренной величины: d = DХ / Хд. Относительная погрешность дает наилучшее из всех видов погрешностей представление об уровне точности измерений, который может быть достигнут при использовании данного средства измерений. Однако она обычно существенно изменяется вдоль шкалы прибора, например, увеличивается с уменьшением значения измеряемой величины. В связи с этим часто используют приведенную погрешность.

Приведенная погрешность СИ – относительная погрешность, выраженная отношением абсолютной погрешности средства измерений к условно принятому значению величины ХN, которое называют нормирующим: g = DХ / ХN..

Относительные и приведенные погрешности обычно выражают либо в процентах, либо в относительных единицах (долях единицы).

Для показывающих приборов нормирующее значение устанавливается в зависимости от особенностей и характера шкалы. Приведенные погрешности позволяют сравнивать по точности средства измерений, имеющие разные пределы измерений, если абсолютные погрешности каждого из них не зависят от значения измеряемой величины.

По условиям проведения измерений погрешности средств измерений подразделяются на основные и дополнительные.

Основная погрешность СИ – погрешность средства измерений, применяемого в нормальных условиях, т.е. в условиях, которые определены в НТД не него как нормальные. Нормальные значения влияющих величин указываются в стандартах или технических условиях на средства измерений данного вида в форме номиналов с нормированными отклонениями. Наиболее типичными нормальными условиями являются:

температура (20 ± 5)° С;

относительная влажность (65±15) %;

атмосферное давление (100±4) кПа или (750±30) мм рт. ст.;

напряжение питания электрической сети 220 В ± 2 % с частотой 50 Гц.

Иногда вместо номинальных значений влияющих величин указывается нормальная область их значений. Например, влажность (30 – 80) %.

22) Под нормированием погрешностей подразумевается установление предельных значений погрешностей для данного типа средств измерений.

Принципы нормирования погрешностей описаны в стандартах ГОСТ 8401-80.

Нормируются основные и дополнительные составляющие погрешности. Им присваивается класс точности средств измерений – это характеристика, определяющая гарантированные границы значений основных и дополнительных погрешностей.

При эксплуатации средств измерений производится их периодическая поверка  на соответствие требуемым метрологическим характеристикам.

В основном применяют четыре способа нормирования погрешностей:

При чисто мультипликативной погрешности: 

  _s=(/x)·100%,

Является погрешностью чувствительности СИ,

Обозначается на шкале в процентах от Хизм (числовое значение обведено кружком).

  = _sх /100% = (х),  _шум_{предельная (перегрузка)}

При чисто аддитивной погрешности:

_a=(/x_н)100%,

Погрешность нуля, постоянна во всем рабочем диапазоне измерений.

Для большинства приборов

_a ₀

 =_a х_к/100%,

где х_к – конечное значение шкалы прибора.

Указывается в процентах на шкале прибора.

При наличии аддитивной и мультипликативной составляющих:

 = а + m

 = (_ax_k+_sх)/100%                                                                                        

= /x_k = ₀+_sx/x_k

Класс точности может указываться в технической документации на СИ, например, в следующем виде:

 = 0,02/0,01

 = (0,01+0,02x/x_k)/100%                                                                              

_k= _н+_s (погрешность СИ в конце шкалы)

_s= _к- _н= 0,02 - 0,01 = 0,01                                                                                         

0,02 (мультипликативная составляющая),            

_н=0,01 (аддитивная составляющая, погрешность в начале шкалы СИ).

Особые случаи нормирования погрешностей средств измерения могут быть представлены аналитическими зависимостями, например, в виде полинома, а также в виде таблиц, графиков и т.п.

Нижний предел измеряемой величины ограничен погрешностью, обусловленной уровнем собственных шумов СИ, а верхний предел измерений ограничен его перегрузочной способностью.

Абсолютная погрешность —   является оценкой абсолютной ошибки измерения. Величина этой погрешности зависит от способа её вычисления, который, в свою очередь, определяется распределением случайной величины  . При этом неравенство:  , где   — истинное значение, а   — измеренное значение, должно выполняться с некоторой вероятностью, близкой к 1. Если случайная величина   распределена по нормальному закону, то обычно за абсолютную погрешность принимают её среднеквадратичное отклонение. Абсолютная погрешность измеряется в тех же единицах измерения, что и сама величина.

Существует несколько способов записи величины вместе с её абсолютной погрешностью.

Обычно используется запись со знаком ±. Например, рекорд в беге на 100 метров, установленный в 1983 году, равен 9,930±0,005 с.

Для записи величин, измеренных с очень высокой точностью, используется другая запись: цифры, соответствующие погрешности последних цифр мантиссы, дописываются в скобках. Например, измеренное значение постоянной Больцмана равно 1,380 6488(13)×10⁻²³ Дж/К, что также можно записать значительно длиннее как1,380 6488×10⁻²³±0,000 0013×10⁻²³ Дж/К.

Относительная погрешность — погрешность измерения, выраженная отношением абсолютной погрешности измерения к действительному или измеренному значению измеряемой величины (РМГ 29-99):  ,  .

Относительная погрешность является безразмерной величиной, либо измеряется в процентах.

Приведённая погрешность — погрешность, выраженная отношением абсолютной погрешности средства измерений к условно принятому значению величины, постоянному во всем диапазоне измерений или в части диапазона. Вычисляется по формуле  , где   — нормирующее значение, которое зависит от типа шкалы измерительного прибора и определяется по его градуировке:

если шкала прибора односторонняя, то есть нижний предел измерений равен нулю, то   определяется равным верхнему пределу измерений;

если шкала прибора двухсторонняя, то нормирующее значение равно ширине диапазона измерений прибора.Приведённая погрешность является безразмерной величиной, либо измеряется в процентах.

23) Класс точности средств измерений - обобщенная характеристика средств измерений, определяемые пределами допускаемых основной и дополнительной погрешностей, а также другими свойствами средств измерений, влияющими на их точность, значения которых устанавливаются в стандартах на отдельные виды средств измерений. Классы точности присваиваются средствам измерений при их разработке с учетом результатов государственных приемочных испытаний.

Класс точности хотя и характеризует совокупность метрологических свойств данного средства измерений, однако не определяет однозначно точность измерений, так как последняя зависит от метода измерений и условий их выполнения.

Средствам измерений с двумя или более диапазонами измерений одной и той же физической величены допускается присваивать два или более класса точности. Средствам измерений, предназначенным для измерений двух или более физических величин, допускается присваивать различные классы точности для каждой измеряемой величины. С целью ограничения номенклатуры средтсв измерений по точности для СИ конкретного вида устанавливают ограниченное число классов точности, определяемое технико-экономическими обоснованиями.

Классы точности цифровых измерительных приборов со встроенными вычислительными устройствами для дополнительной обработки результатов измерений устанавливают без учета режима обработки.

Обозначение класса точности
на средстве измерений	в документации
0,5	Класс точности 0,5
	Класс точности 0,5
	Класс точности 0,5
0,02/0,01	Класс точности 0,02/0,01

24) Методика выполнения измерений — это совокупность операций и правил, выполнение которых обеспечивает получение результатов с известной погрешностью.

Разработка, согласование и утверждение ТЗ на разработку методики выполнения измерений МВИ осуществляются в случаях, когда предполагается регламентировать методики выполнения измерений МВИ в отдельном документе. Типичные требования, указываемые в ТЗ на  методики выполнения измерений МВИ, приведены в ГОСТ Р 8.563-96. В их числе следующие:

назначение методики выполнения измерений МВИ, из которого можно установить возможность использования методики выполнения измерений МВИ в сферах распространения ГМКН;

пределы измерений;

характеристики точности измерений;

характеристики объекта измерений (например, температура жидкости, давление или уровень которой измеряется);

условия измерений (температура, влажность, давление окружающего воздуха, характеристики источника питания СИ, наличие внешних электромагнитных полей, вибрация в местах установки СИ и др.);

вид индикации и форма регистрации результатов измерений;

требования к автоматизации измерительных процедур;

требования к обеспечению безопасности выполнения работ;

другие требования в соответствии со спецификой методики выполнения измерений МВИ.

Прежде всего, выбранное средство измерения должно соответствовать по своей конструкции и габаритам для установки измеряемой детали и подходов измерительных устройств к измеряемой величине.

По метрологическим характеристикам выбираемыми параметрами средств измерений являются предельная погрешность измерения (ее часто называют пределом допускаемой погрешности) +ЛНт, а также цена деления шкалы измерительного средства. В соответствии с требованиями ГОСТ 8.051-81 установлены соотношения между заданными допусками (7) на измеряемые (контролируемые) размеры, определенного номинального размера и квалитета, и допускаемыми погрешностями измерения (8), определяющими действительный размер измеряемой величины.

Цена деления шкалы выбирается с учетом заданной точности измерения. Например, если размер задан с точностью до 0,01 мм, то прибор выбирается с ценой деления шкалы 0,01 мм

25) Калибрами называются бесшкальные меры, которые предназначены для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей. По методу контроля калибры делят на нормальные и предельные. Нормальные калибры копируют размеры и форму изделий.

Предельные калибры воспроизводят размеры, соответствующие верхней и нижней границам допуска на изделие. При контроле используют проходной и непроходной предельные калибры. По конструкции предельные калибры делят на нерегулируемые и регулируемые.

Контроль размеров элементов деталей с помощью предельных гладких калибров сводится к следующему выполняют по диаметру, близкому к наименьшему предельному размеру контролируемого отверстия Dmin, а другой калибр - непроходной (НЕ) - по диаметру, близкому к наибольшему предельному размеру отверстия Dmax.

Регулируемые калибры, Комплексные калибры, Нормальные калибр-шаблоны, Щупы, Калибр-скобы, Калибр-пробки, Двусторонние калибр-пробки,

Исполнительные размеры калибра это те размеры, в пределах которых разрешается его изготавливать.

Н-допуск на иготовление калибра пробки;z-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра пробки

Формулы для расчета исполнительных размеров:

НЕ: (Dmax+H/2)_-н –номинал

ПР:(Dmax+z+H/2)_-н

Для калибра скобы: НЕ:(dmin-H₁/2)^+н₁ ПР:( dmin- z ₁-H₁/2) ^+н₁

26) ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Допуски и посадки подшипников качения регламентированы ГОСТ 520 - 2002 «Подшипники качения. Технические требования» и ГОСТ 3325—85.«Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки».

Зазоры в подшипниковых соединениях бывают радиальные и осевые.

Радиальный зазор — это односторонний суммарный зазор между телами качения и дорожками в плоскости, перпендикулярной оси вращения.

Осевой зазор Sc— полное перемещение одного из колец подшипника от одного крайнего положения до другого в направлении оси вращения.Посадки внутреннего кольца относительно вала выбирают в системе отверстия, а наружного кольца в корпус— в системе валаП оле допуска на средний диаметр отверстия dm подшипника Ldm расположено в минус от номинального размера, а не в плюс, как у основного отверстия. Это делается для того, чтобы в соединениях с натягом использовать валы, изготовленные по стандартным переходным посадкам, и не вводить новые посадки. Поле допуска для среднего наружного

диаметра Dm, подшипника IDm распространяется в «тело» детали, т.е. так же, как у основного вала.Схема общих обозначений полей допусков на средние наружный диаметр и диаметр отверстия подшипников.

Условные обозначения посадок подшипников указывают на сборочных чертежах и в отраслевой нормативно-технической документации.

Шероховатость Ra посадочных поверхностей колец подшипников нулевого класса точности установлена в пределах 2,5...0,63 мкм, а посадочных поверхностей валов и отверстий — 2,5... 1,25 мкм.

Допуски формы посадочных мест валов и отверстий корпусов в радиусном измерении (круглость, профиль продольного сечения) и в диаметральном измерении (непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях) устанавливают в зависимости от интервалов номинальных диаметров и класса точности.

Точность размеров и шероховатость присоеденительной поверхностей(обыч 5,6 квалитеты; Ra=0.32-1.25 мкм)

Радиальное осевое биение в сборе либо отдельных колец(биение – сумм-е отклонение формы расположения)

Дополнит. Техн. Требов-я:

Точность размеров и формы к шероховатости тел качения и дорожек качения наружного и внутреннего колец

Уровень видрации

Момент трения

Угол контакта(равномер распред нагрузки)

Посадки: если вращается вал: наруж диаметр50H7/lo внутр 30Lo/n6 если вращается корпус наруж 50K7/lo внутр 30Lo/g6

27) Метрические - резьбы с треугольным профилем, для соединения деталей между собой, например болтовые соединения.

Дюймовые - применялась в старых машинах для крепежных соединений деталей болтами, шпильками.

Трапецеидальные - применяются для ходовых винтов и других силовых передач.

Упорные - применяется для ходовых винтов и других силовых передач с односторонней нагрузкой.

Прямоугольные - редко используемая резьба для ходовых винтов и других силовых передач.

Трубные цилиндрические - для плотного соединения тонкостенных полых деталей (труб).

Трубные конические - для плотного соединения тонкостенных полых деталей (труб). Дополнительная плотность соединения достигается деформацией витков.

Конические дюймовые - с углом профиля 60о для плотных соединений деталей.

Модульные - используется для червяков в червячной передаче. Профиль резьбы - трапеция.

Специализированные резьбы - круглые - для ламп, часовые -резьбы для часов и .т.п

Профиль метрической резьбы это зубья шестерни

Основ парам: метрические резьбы выполняются с крупным и мелким шагом на поверхностях диаметров от 1 до 68 мм - свыше 68 мм резьба имеет только мелкий шаг, при чем мелкий шаг резьбы может быть разным для одного и того же диаметра, а крупный имеет только одно значение. Крупный шаг в условном обозначении резьбы не указывается. Например: для резьбы диаметром 10 мм крупный шаг резьбы равен 1,5 мм, мелкий - 1,25; 1; 0,75; 0,5 мм.

28) Поля допусков основного отбора метрической резьбы для посадок с зазором по ГОСТ 16093-81.

Цифры обозначают степень точности, а буквы - основное отклонение.

Длина свинчивания в силу конструктивных особенностей резьбовых соединений оказывает

влияние на качество и характер сопряжения. Установлено три группы длин свинчивания:

S – короткие: с длиной свинчивания менее 2.24 x Р x d0.2 .7

N – нормальные: с длиной свинчивания не менее 2.24 x Р x d0.2 и не более 66.7 xP xd0.2

L – длинные: с длиной свинчивания более 6.7xP xd0.2 - к группе L

Точные значения длин свинчивания установлены ГОСТ 16093-81.

Класс точности - понятие условное (на чертежах указывают поля допусков); и его используют

для сравнительной оценки точности резьбы.

Точный класс рекомендуется для ответственных резьбовых соединений.

Средний класс - для резьб общего назначения.

Грубый класс - для резьб, нарезаемых на горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях и т.п.

Диаметральную компенсацию погрешностей шага необходимо определять исходя из абсолютной величины наибольшего отклонения ΔРп, которая может быть как положительной, так и отрицательной. При анализе погрешностей угла профиля резьбы обычно измеряют не угол α, а половину угла профиля α2, которая для метрической резьбы равна 30˚. Измеряя α2, можно установить не только величину α, но и перенос резьбы.

Условные обозначения метрических резьб.

Примеры обозначения посадок метрических резьб приведены на рис

Если обозначение поля допуска наружного диаметра у болта или внутреннего диаметра у гайки

совпадает с обозначением поля допуска среднего диаметра, его в обозначении не приводят (см. рис. 2.5).

Пример условного обозначения резьбового сопряжения с левой резьбой и мелким шагом

Р = 1 мм: М12×1LH – 6H/6g.

29)типы шпоночных соединений:Призматические, сигментные, клиновые

Типы шлицевых соединений: прямобочные, эвольвентные, треугольные

Вид шпоночного соединения	Поле допуска ширины паза
	на валу	во втулке
Свободное Нормальное Плотное	Н9 N9 Р9	D10 Js9 Р9

Условное обозначение призматических шпонок состоит из

- слова "Шпонка";

   - обозначения исполнения (исполнение 1 не указывают);

- размеров сечения b x h и длины шпонки l;

- обозначения стандарта.

Пример условного обознач

Контроль элементов шпоночного соединения

Контроль элементов шпоночного соединения универсальными средствами измерений из-за малости их поперечных размеров существенно затруднен. Поэтому для их контроля широко используются калибры.

В соответствии с принципом Тейлора проходной калибр для контроля отверстия со шпоночным пазом представляет собой вал со шпонкой, равной длине шпоночного паза или длине шпоночного сопряжения. Такой калибр осуществляет комплексный контроль всех размеров, формы и расположения поверхностей. Комплект непроходных калибров предназначен для поэлементного контроля и включает непроходной калибр для контроля центрирующего отверстия (гладкая непроходная пробка полного или неполного профиля) и шаблоны для поэлементного контроля ширины и глубины шпоночного паза.

Проходной калибр для контроля вала со шпоночным пазом представляет собой призму («наездник») с выступом-шпонкой, равной длине шпоночного паза или длине шпоночного сопряжения. Комплект непроходных калибров предназначен для поэлементного контроля и включает непроходной калибр-скобу для контроля размеров центрирующей поверхности вала и шаблоны для поэлементного контроля ширины и глубины шпоночного паза.

Сопсобы центрирования шлиц: По наружному диаметру

Самый простой и дешевый способ центрирования. Вал фрезеруют и шлифуют по наружному диаметру, втулку протягивают. Применяется при отсутствии термообработки поверхности отверстия втулки или при ее термическом улучшении (НВ 280-300)

По внутреннему диаметру

Самый точный и дорогой способ центрирования. Вал фрезеруют и продольно шлифуют по внутреннему диаметру и боковым поверхностям шлицев, втулку протягивают и шлифуют по внутреннему диаметру. Применяется при закаленных втулке и вале

По боковым сторонам

Наиболее равномерное распределение нагрузки между шлицами; точность центрирования невысока. Вал фрезеруют и продольно шлифуют по боковым поверхностям шлицев, втулку протягивают. Применяется для тяжелонагруженных соединений при термически улучшенной поверхности отверстия втулки (НВ 280-300)

Допуски и посадки для шлицевых соединений с эвольвентным профилем. Их условное обозначение содержит номинальный (равный наружному) диаметр соединения D=m(z+l), модуль, обозначение посадки и номер стандарта. Например:

- 50х2х(9H/9g) 80 при центрировании по боковым поверхностям зубьев;

- 50x(H7/g6)x2 при центрировании по наружному диаметру;

- i50x2x(H7/g6) при центрировании по внутреннему диаметру.

30) Техническим регулированием называется правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к объектам технического регулирования (ОТР), а также в области установления и применения на добровольной основе этих требований в целях оценки их соблюдения.

К объектам технического регулирования относят: продукцию (в том числе здания, строения и сооружения); процессы (производства, эксплуатации, хранения, реализации, перевозки и утилизации); работу, услуги.

Документом, устанавливающим обязательные для применения и исполнения требования к ОТР, является технический регламент.

Технический регламент может быть принят международным договором России, ратифицированным в соответствии с российским законодательством, либо федеральным законом, указом президента или постановлением правительства России.

Целью принятия технических регламентов является исключительно обеспечение безопасности жизни и здоровья граждан и имущества (государственного, муниципального, личного и др) , окружающей среды.

В технических регламентах с учетом степени риска причинения вреда устанавливают обязательные минимально необходимые требования, способные обеспечить различные виды безопасности изделий (например, излучения, пожарную, термическую, химическую, электрическую, ядерную и т.п.); электромагнитную совместимость, обеспечивающую безопасность работы приборов и оборудования, а также единство измерений.

Технический регламент содержит перечень ОТР, в отношении которых устанавливаются его требования, а также правила и формы оценки соответствия, с учетом степени риска; предельные сроки оценки соответствия в отношении каждого ОТР и требования к терминологии, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения. Содержащиеся в технических регламентах требования к ОТР, правила и формы оценки соответствия и пр. являются исчерпывающими, имеют прямое действие и могут быть изменены лишь путем внесения изменений непосредственно в технический регламент.

Технический регламент должен содержать требования к характеристикам продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения и другим ОТР, но не к самой конструкции и исполнению, за исключением случаев, если невключение этих требований не обеспечивает достижение безопасности и защиты окружающей среды.

31)

Стандартизация — это деятельность, направленная на разработку и установление требований, норм, правил, характеристик как обязательных для выполнения, так и рекомендуемых, обеспечивающая право потребителя на приобретение товаров надлежащего качества за приемлемую цену, а также право на безопасность и комфортность труда. Цель стандартизации — достижение оптимальной степени упорядочения в той или иной области посредством широкого и многократного использования установленных положений, требований, норм для решения реально существующих, планируемых или потенциальных задач. Цели с. можно подразделить на общие и более узкие, касающиеся обеспечения соответствия. Общие цели вытекают, прежде всего, из содержания понятия. Конкретизация общих целей для российской с. связана с выполнением тех требований стандартов, которые являются обязательными. К ним относятся разработка норм, требований, правил, обеспечивающих: безопасность продукции, работ, услуг для жизни и здоровья людей, окружающей среды и имущества; совместимость и взаимозаменяемость изделий; качество продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития научно-технического прогресса; единство измерений; экономию всех видов ресурсов; безопасность хозяйственных объектов, связанную с возможностью возникновения различных катастроф (природного и техногенного характера) и чрезвычайных ситуаций; обороноспособность и мобилизационную готовность страны

Документы в стандартизации: .1 Нормативные документы и виды стандартов-Предварительный стандарт — это временный документ, который принимается органом по стандартизации и доводится до широкого круга потенциальных потребителей, а также тех, кто может его применить. Основополагающий стандарт — норм. док., кот. содержит общие или руководящие положения для определенной области. Терминологический стандарт, в кот. объектом с. являются термины. Такой стандарт содержит определение (толкование) термина, примеры его применения и т.п. Стандарт на методы испытаний устанавливает методики, правила, процедуры различных испытаний и сопряженных с ними действий (например, отбор пробы или образца). .2 Нормативные документы и виды стандартов-Стандарт на продукцию, содержащий требования к продукции, которые обеспечивают соответствие продукции ее назначению, может быть полным или неполнымСтандарт на процесс, стандарт на услугу, — это нормативные документы, в которых объектом стандартизации выступают соответственно процесс (например, технология производства), услуга (например, автосервис, транспорт, банковское обслуживание и др.) Стандарт на совместимость устанавливает требования, касающиеся совместимости продукта в целом, а также его отдельных частей (деталей, узлов)

32) Типизация – это разновидность стандартизации, заключающаяся в разработке и установлении типовых решений (конструктивных, технологических, организационных и т. п.) на основе наиболее прогрессивных методов и режимов работы. Применительно к конструкциям типизация состоит в том, что некоторое конструктивное решение (существующее или специально разработанное) принимается за основное – базовое для нескольких одинаковых или близких по функциональному назначению изделий. Требуемая же номенклатура и варианты изделий строятся на основе базовой конструкции путем внесения в нее ряда второстепенных изменений и дополнений.

Агрегатирование – метод создания новых машин, приборов и другого оборудования путем компоновки конечного изделия из ограниченного набора стандартных и унифицированных узлов и агрегатов, обладающих геометрической и функциональной взаимозаменяемостью.

Унификация – рациональное уменьшение числа типов, видов и размеров объектов одинакового функционального назначения. Объектами унификации наиболее часто являются отдельные изделия, их составные части, детали, комплектующие изделия, марки материалов и т. п. Проводится унификация на основе анализа и изучения конструктивных вариантов изделий, их применяемости путем сведения близких по назначению, конструкции и размерам изделий, их составных частей и деталей к единой типовой (унифицированной) конструкции.

Систематизация- распределение предметов исследования в определенном порядке или последовательности, образующее систему, удобную для использования.

В технике систематизация используется при делении машины на сборочные единицы, а последних - на детали с определенными принципами их обозначения, например, каталоги запасных частей автомобилей.

классификация. В этом случае явления, понятия, предметы или размеры располагаются по определенным, как правило, наиболее характерным для группы изделий одного назначения признакам. На этом принципе в технике построены типо-размерные ряды главных параметров, производится классификация однотипных машин по основным параметрам и т.д., например типо-размерные ряды грузоподъемности строительных кранов или пределы измерения микрометров: 0...25 мм; 25...50 мм; 50...75 мм и т.д.

Кодирование - группирование по определенным правилам объектов или групп объектов и присвоение им кодов, позволяющее заменить несколькими знаками (или символами) наименования этих объектов. Коды позволяют идентифицировать объекты наиболее коротким способом (минимальным количеством знаков), способствуя повышению эффективности сбора, учета, хранения и обработки информации.

Число знаков в коде определяется его структурой и зависит от количества кодируемых признаков. Наиболее часто применяются десятизначные системы кодирования.

Классификация и кодирование применяются в стандартизации для обозначения стандартов, входящих в межотраслевые системы стандартов.