5 Структура участка формовки

В состав участка формовки входят фасонного литья и участок формовки и заливки валков.

5.1 Участок формовки и заливки фасонного литья

Представителями отливок являются:

- тюбинги чугунных колец;

- сегменты футеровок;

- мульды;

- кокиля.

Основные требования к сырью и материалам изложены в нормативных документах технологических участков СПО и плавильного отделений.

Основные требования к выпускаемой продукции

1) Каждый конкретный вид отливки должен соответствовать техническим условиям.

2) Геометрические размеры отливки должны соответствовать требованиям чертежа с нанесенной на нем литейной технологией.

3) Отливка должна быть очищена от пригара, заливов, заусенцев, а также от остатков противопригарной краски и формовочной смеси.

4) На обрабатываемых поверхностях отливки допускается наличие дефектов глубиной, не превышающей припуск на механическую обработку:

- раковины;

- красочные и шлаковые засоры;

- спаи;

- продольные и поперечные трещины;

- надрывы;

- сколы и другие дефекты.

5) Допускается исправление дефектов, если это оговаривается техническими условиями на конкретный вид отливки;

6) Отливка должна иметь порядковый номер и логотип завода–изготовителя.

5.1.1 Описание технологического процесса

Фасонное литье получают заливкой в стационарные формы, изготовленные на пескометах мостового типа ПН–40 с применением песчано–глинистой смеси.

Форма для заливки состоит из:

- нижней полуформы;

- верхней полуформы.

Комплект модельно–опочной оснастки включает в себя:

- модель верхней полуформы с подмодельной плитой;

- модель нижней полуформы с подмодельной плитой;

- опоку для верхних полуформ;

- опоку для нижних полуформ.

Формовка нижней полуформы

1) Установить на очищенную подмодельную плиту с моделью, отъемные части и опоку низа по штырям. Зачековать опоку с подмодельной плитой с помощью скоб и клиньев.

2) С помощью пескомета ПН–40 набить опоку формовочной смесью.

3) Скантовать подмодельную плиту с опокой на 180⁰ и установить на подкладки, обеспечивающие горизонтальность.

4) С помощью крана удалить модель с плитой из нижней полуформы.

5) Установить стержни. Зазоры заделать формовочным составом.

6) Форму отделать и покрасить графито–тальковой краской в два слоя. Плотность краски для первого слоя – от 1,20 до 1,30 г/см³, для второго слоя от 1,40 до 1,45 г/см³.

Формовка верхней полуформы

Формовка, отделка и покраска верхней полуформы производится в той же последовательности, как и нижней. При этом необходимо дополнительно установить модели стояка и выпоров, вырезать на стояке приемную воронку.

Сушка элементов формы

Полуформы устанавливаются на подкладки высотой 150 мм в стопку из четырех штук (две верхних и две нижних) на тележку камерного сушила.

По окончанию режима сушки проверяется глубина просушки формы (не менее 80 мм).

Сборка форм

1) После сушки элементы формы передаются на участок сборки.

2) Нижние полуформы устанавливаются на подкладки (рельсы) строго горизонтально.

3) Очистив от формовочной смеси, полуформы тщательно осматриваются на наличие дефектов (трещин, обрушений).

4) Под литниковую систему устанавливаются стержни.

5) По периметру нижней полуформы прокладывается слой водного раствора глины для предотвращения облоев.

6) Скантовав верхнюю полуформу на 180⁰ ее собирают с нижней по штырям или по болвану и без промедления зачековывают обе полуформы.

Выплавка металла и заливка форм

1) Выплавка чугуна осуществляется в индукционных печах ИЧТ – 10, либо в ДСП – 12П. количество металла – на 10–15% больше, чем необходимо для заливки партии форм.

2) Перед заливкой форм зеркало металла тщательно очищается от шлака и производится замер температуры чугуна в ковше при помощи термопары погружения по ГОСТ 7164–68. Температура металла перед заливкой форм от 1280 до 1300⁰С.

3) Простаивание перед заливкой собранных форм не должно превышать 1 часа.

4) Для заливки форм фасонных отливок используется штурвальный ковш.

5) Литниковую воронку держат полной в течение всего времени заливки, не прерывая струю металла во избежание спаев. Рекомендуемая и наиболее оптимальная скорость заливки форм должна соответствовать времени заполнения формы от 40 до 60 секунд.

6) От каждой плавки заливается одна форма проб на механические испытания или на микроструктуру.

Охлаждение отливки и разборка форм

1) Через 20 минут после заливки формы расчековываются и передаются с помощью мостового крана на конвейер, где происходит дальнейшее охлаждение отливок в форме. Формы передаются на участок выбивки. Время выдержки отливок в форме не менее 8 часов во избежание появления отбела

2) После выбивки опоки передаются на участок формовки, отливки отправляются на участок обрубки фасонного литья.

Обрубка отливок

1) Обрубку внутренней и наружной поверхностей отливок производят вручную пневматическими молотками ИП–40.

2) Дефекты, подлежащие исправлению, разделываются под заварку и завариваются с помощью электродуговой сварки. Заваренные места зачищаются шлифовальной машинкой.