4.3 Технологическая схема производства стен перекрытий
На первом этапе производства форма подаётся на конвейер, где происходит её распалубка. Далее форма-вагонетка поступает на пост №2, где происходит чистка формы с помощью скребка от остатков бетона и при помощи лопаты и щётки собирают отходы в бункер для отходов бетона. При помощи кисти осуществляется смазка бортов, вкладешей, конуса чистым эмульсолом. Далее при помощи привода конвейерной линии форма подаётся на пост№3, где происходит армирование и сборка формы. Доставка арматурных изделий из арматурного цеха производится на тележке при помощи электрокара. Арматурный блок при помощи мостового крана перемещается к форме, где производится расстроповка. Закрываются борта формы и фиксируются винтовыми замками. Устанавливается проектное положение подъёмные петли, анкерные выпуска, закладные детали, происходит их фиксация проволокой; щели петлевых коробок, анкерных выпусков забивают паклей. Также устанавливаются фиксаторы для образования защитного слоя бетона.
Далее форма направляется на пост №4, где происходит формовка конструкции. Производят водную пластификацию путём орошения рабочей поверхности формы водой. Далее форма помещается на бетоноукладчик, бетонная смесь подаётся в раздаточный бункер бетоноукладчика. Передвигаясь над формой, стоящей на вибростоле, происходит укладка бетонной смесив форму по всей поверхности. Затем происходит уплотнение бетонной смеси в течение 2 минут при помощи вибростола. После виброуплотнения форма подаётся на пост №5, где при помощи самоходной машины, оборудованную заглаживающим валом и затирочным диском производят укладку сухой смеси и отделку свежезаформованной конструкции. Затем удаляются наплывы бетона скребком с бортов, которые смазываются эмульсолом при помощи щётки.
На следующем этапе происходит предварительная термообработка в процессе перемещения конструкций в форкамере. Далее форма подаётся в туннельную печь, где происходит изотермический прогрев конструкции паром при температуре 85°С. Далее форма охлаждается до температуры 55°С в течение двух часов.
Затем производят доводку и отделку конструкций. Полимерцементным раствором устраняют все имеющиеся на потолочной поверхности дефекты (околы бетона, раковины, открытые воздушные поры). После выдержки изделие доводится до требуемой категории при помощи шпатлёвки.
На последнем этапе осуществляется выдержка изделия, очистка поверхности от остатков пакли и бетона. На верхней поверхности полимерцементным раствор производят перетирку участков поверхностей изделия. После выдержки до набора прочности раствора 30%, окончательно доводят поверхность изделия до требуемой категории шпатлеванием при необходимости. Далее готовое изделие вывозится на склад готовой продукции.
Технологическую схему смотри в приложении А.
5 Аппаратурное оформление технологического процесса
Мостовой кран.
Краном мостового типа называется кран с грузозахватным устройством, подвешенным к грузовой тележке или тали, которые перемещаются по подвижной стальной конструкции (мосту). Мостовой кран считается подвидом подъемного крана. Основным его компонентом считается мост, который изготавливается путем соединения концевых балок с основной балкой. Мост осуществляет движение по рельсам, которые обычно располагаются на стенах производственного здания. По нему движется грузовая тележка, которая имеет подъемную лебедку.
Различают два основных вида - двухбалочные краны и однобалочные. Кроме этого, они могут отличаться количеством устанавливаемых тележек, одна или две. Еще одним различием в конструктивных особенностях, является то, что по типу опоры они бывают подвесные и опорные, это зависит от того как ходовая часть опирается на рельсовый путь. В зависимости от типа привода производится разделение на ручные, гидравлические и электрические.
Мостовые краны наиболее востребованы в промышленности, строительстве, на складах. Кроме этого, данные подъемники с грейфером и магнитом используются в металлургической отрасли.
Ниже представлен кран мостовой электрический однобалочный опорный ГОСТ 22045.
Рисунок 1 - Кран мостовой электрический
Основные технические характеристики и конструктивные параметры опорного однобалочного электрического мостового крана (кран-балки) ГОСТ 22045 представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Основные технические характеристики
Грузоподъемность, т |
Пролет крана L, м |
A, мм |
B, мм |
L1, мм |
L2, мм |
Строительная высота H2, мм |
H3, мм |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
1,0 |
4,5 |
1500 |
1850 |
900 |
1075 |
520 |
250 |
7,5 |
|||||||
|
10,5 |
2000 |
2350 |
|
|
560 |
|
16,5 |
2600 |
2950 |
620 |
||||
22,5 |
4000 |
4350 |
675 |
1070 |
350 |
||
2,0 |
4,5 |
1500 |
1850 |
925 |
1100 |
520 |
250 |
7,5 |
560 |
||||||
10,5 |
2000 |
2350 |
560 |
||||
16,5 |
2600 |
2950 |
620 |
||||
22,5 |
4000 |
4350 |
900 |
1075 |
1070 |
350 |
|
3,2 |
4,5 |
1500 |
1850 |
940 |
1100 |
570 |
250 |
7,5 |
|||||||
10,5 |
2000 |
2350 |
630 |
||||
16,5 |
2600 |
2950 |
820 |
350 |
|||
22,5 |
4000 |
4350 |
720 |
1180 |
|||
28,5 |
5000 |
5350 |
1200 |
||||
5,0 |
4,5 |
1500 |
1850 |
1175 |
1270 |
590 |
250 |
7,5 |
650 |
||||||
10,5 |
2000 |
2350 |
|||||
16,5 |
2600 |
2950 |
870 |
350 |
|||
22,5 |
4000 |
4350 |
950 |
1180 |
|||
28,5 |
5000 |
5350 |
1200 |
Размеры L1 и L2 приведены для кран-балки - мостового крана, снабженного электрической талью с высотой подъема 12,0 м.
Ниже приведен кран-балка - кран мостовой электрический однобалочный подвесной.
Рисунок 2 - Кран мостовой электрический однобалочный подвесной.
Скорость перемещения крана, м/с: 0,4; 0,5. Режим работы: А3 по ИСО 4301/1. Категория размещения: У2, У3 (в помещении или под навесом). Температура окружающей среды: от –200С до +400С.
Таблица 5.2 - Основные технические характеристики и конструктивные параметры подвесного однобалочного электрического мостового крана - кран-балки.
Длина крана L, м |
Пролет Lп, м |
Длина консоли, м |
База Amin, мм |
Ширина B, мм |
Строительная высота h1, мм |
Масса крана с талью, т |
||||||||||||||||||||||||||
Грузоподъемность, т |
||||||||||||||||||||||||||||||||
1,0 |
2,0 |
3,2 |
5,0 |
1,0 |
2,0 |
3,2 |
5,0 |
1,0 |
2,0 |
3,2 |
5,0 |
1,0 |
2,0 |
3,2 |
5,0 |
|||||||||||||||||
3,6 |
3,0 |
0,3 |
0,6 |
0,9 |
1252 |
1856 |
350 |
430 |
360 |
530 |
0,6 |
0,7 |
1,0 |
1,75 |
||||||||||||||||||
4,2 |
0,6 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
4,8 |
4,2 |
0,3 |
600 |
|||||||||||||||||||||||||||||
5,4 |
0,6 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
6,6 |
6,0 |
0,3 |
1452 |
2096 |
430 |
0,8 |
1,0 |
1,3 |
2,0 |
|||||||||||||||||||||||
7,2 |
0,6 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
7,8 |
0,9 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
10,2 |
9,0 |
0,6 |
510 |
520 |
720 |
1,0 |
1,2 |
1,7 |
2,41 |
|||||||||||||||||||||||
10,8 |
0,9 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
11,4 |
1,2 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
12,0 |
1,5 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
13,2 |
12,0 |
0,6 |
1702 |
430 |
670 |
1,2 |
1,5 |
1,9 |
2,8 |
|||||||||||||||||||||||
13,8 |
0,9 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
14,4 |
1,2 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
15,0 |
1,5 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
16,2 |
15,0 |
0,6 |
510 |
590 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,2 |
||||||||||||||||||||||||
16,8 |
0,9 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
17,4 |
1,2 |
|||||||||||||||||||||||||||||||
Бетоноукладчик с ленточным питателем.
Предназначены для укладки бетонных и растворных смесей в формы изделий различной конструкции шириной до 2000 мм при производстве железобетонных конструкций.
Бетоноукладчики осуществляют предварительное разравнивание верхней открытой поверхности.
Технические характеристики
Колея…………………….........................................................................2800 мм.
Количество бункеров..........................................................................................................1 шт.
Объем бункера............................................................................................2,1 куб. м.
Привод шибера………………………………………………..……….пневматический.
Вибратор………………………………………………………………….….1шт.
Скорость передвижения бетоноукладчика.........................................................................................0,4 м/с.
Габаритные размеры (длина х ширина х высота)………..... 2600 х 4000 х 2890мм.
Установленная мощность……………………………………………………..7,2 кВт.
Масса………………………………………………………………………….3,3т.
Бетоноукладчики с ленточным питателем для одного или нескольких изделий общей шириной до 2 м, представленные на рис. 1, применяют на заводах, работающих по поточно-агрегатной схеме и изготовляющих многопустотные панели, ригели, лестничные площадки и другие железобетонные изделия.
Рама (1), на которой смонтированы все узлы бетоноукладчика, снабжена четырьмя колесами (2), из которых два приводятся в движение цепной передачей (3) от привода (4). Привод передвижения состоит из двухскоростного электродвигателя, редуктора с двумя выходными концами вала и двух цепных передач (3) на звездочки ведущих колес.
Бетоноукладчик имеет две скорости: рабочую — 10 м/мин и холостого хода — 15 м/мин. К раме на болтах крепится площадка обслуживания. Бункер (6) закреплен в верхней части рамы. Под бункером имеется ленточный питатель (7), получающий движение от привода (8). Скорость движения ленты питателя 0,1 м/сек. Под верхней ветвью питателя установлен металлический лист.
Для регулирования высоты выходной щели копильника (9) в передней части бункера имеется заслонка с ручным механизмом подъема (10). Рабочая ширина бункера изменяется перестановкой внутри его съемных стенок, а также направляющих стенок. Требуемое сечение бетонной смеси, перемещаемой ленточным питателем, определяется конфигурацией профилирующего устройства, прикрепляемого к заслонке.
При формовании одновременно двух изделий на балку бункера устанавливают верхний разделитель, разъединяющий поток бетонной смеси перед заслонкой на две части. В том случае, когда расстояние между формуемыми изделиями невелико, на балке бункера монтируют нижний разделитель, разъединяющий поток смеси за заслонкой.
Снабжение электроэнергией бетоноукладчика осуществляется с помощью гибкого кабеля (17), перемещающегося по натянутой проволоке на подвесках кронштейна. Электрооборудование смонтировано в шкафу(19), а управление выведено на пульт (20). Пульт управления находится перед сиденьем оператора (5).
Рисунок 1 – Бетоноукладчик с ленточным питателем
Вибростол
Вибростол (ВС) изображен на рис. 2 предназначен для производства изделий из кремнегранита методом вибролитья с применением стационарной технологической оснастки (СТО) и сменных заливочных форм (СЗФ).
Принцип действия данного механизма основан на преобразовании электрической энергии в механическую вибрацию с помощью эксцентрика, в горизонтально-круговое вращение верхней платформы вибростола, с амплитудой 4мм, частотой вращения 49,5 колебаний в секунду.
Устройство и принцип работы.
Вибростол состоит из стойки (1) и рамы (2), которые изготовлены из стального профиля. Рама подвешивается на стойке на резиновых амортизаторах (3). На раме крепится электродвигатель (4), вал (5) которого через эластичную муфту (6) соединён с эксцентриковым механизмом (7).
При работе электродвигателя эксцентриковый механизм осуществляет вибрацию рамы с расположенной на ней оснасткой, что обеспечивает заливку форм кевларобетоном.
Рисунок 2 – Вибростол