- •0.000.00.00. Пз
- •Введение
- •1. Общие сведения о задвижках
- •1.1. Классификация задвижек
- •1.2. Условия использования задвижек
- •2. Техническое обслуживание и ремонт задвижек
- •2.1. Надзор, техническое обслуживание и ревизия задвижек
- •2.2. Конструктивно – технологические предпосылки эффективности ремонта
- •2.3. Диагностика трубопроводной арматуры
- •3. Разработка техпроцесса изготовления шпинделя
- •3.1 Выбор заготовки
- •3.2 Назначение обработок
- •3.3 Выбор оборудования
- •3.4 Выбор инструмента
- •3.5 Выбор режимов обработки
- •1. Расчет режимов резания на токарную обработку поверхности 24-0,3 мм.
- •2. Расчет режимов резания на фрезерную обработку пазов.
- •Параметры применяемых фрез
- •Режимы резания при фрезеровании
- •Поправочные коэффициенты на скорость и мощность резания
- •Режимы резания для всех поверхностей шпинделя
- •4. Разработка технологического процесса ремонта корпуса задвижки
- •4.1 Дефектация корпуса задвижки
- •Дефектация задвижки
- •4.2 Назначение обработок
- •4.3 Выбор оборудования
- •4.4 Выбор инструмента
- •4.5 Выбор режимов обработки
- •5. Силовой расчет задвижки
- •6. Безопасность жизнедеятельности
- •6.1 Анализ проектируемого технологического процесса
- •6.2 Вредные производственные факторы
- •6.3 Опасные производственные факторы
- •6.4 Производственная санитария
- •6.4.1 Освещение
- •6.4.2 Микроклимат
- •6.4.3 Вентиляция
- •6.4.4 Отопление
- •6.4.5 Загазованность, запылённость При обработке сталей в результате процесса резания образуется стальная
- •6.4.6 Шум и вибрации
- •6.5 Техника безопасности
- •6.6 Чрезвычайные ситуации
- •6.6.1 Пожары
- •6.6.2 Землетрясения
- •Список литературы
2. Техническое обслуживание и ремонт задвижек
2.1. Надзор, техническое обслуживание и ревизия задвижек
В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей (сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж. трубопроводную арматуру) антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д.
Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно с механиками, начальникам и установок (производств).
Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово-предупредительному ремонту трубопроводной арматуры, отдельных агрегатов, установок или цехов [20]. Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями [20].
Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] установлены следующие виды ревизии:
выборочная, генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года [15].
Арматура технологических трубопроводов – наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным высококачественным проведением ревизии и ремонта.
Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопровода. Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или на ремонтных участках. В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т.д.). При ревизии арматуры должны быть выполнены следующие работы:
а) внешний осмотр;
б) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
в) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;
г) притирка уплотнительных поверхностей;
д) сборка, опробование и опрессовка на прочность и плотность.
При планировании ревизии и ремонта арматуры следует и в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом [7].