Оцинковка

Покрытие цинком (оцинковка) большей частью применяют для защиты черных металлов от коррозии. Цинк держится на поверхности очень крепко, а со временем сам покрывается тонким слоем окисла, который хорошо защищает поверхность изделия. Цинкуют стальные листы, вещи домашнего употребления и т.п. Оцинкованные простым способом днища и крылья автомобилей, покрытые потом защитной мастикой, долго не ржавеют.

Гальваническое покрытие цинком происходит в кислом электролите.

Для покрытия цинком в кислом электролите применяют такой раствор, г:

Температура электролита 18-20°С. плотность тока 1,5 А/дм2.

Сернокислый цинк………………………………………………200

Сернокислый натрий (глауберова соль)………………..40

Уксуснокислый натрий………………………………………..15

Вода…………………………………………………………………….1000

В среднем для наращивания слоя цинка толщиной 1 мкм, при токе 10 А/дм2, необходимо 3,5 минуты.

Удобный для использования такой раствор, г:

Сернокислый цинк…………………………………………..200

Сернокислый натрий (глауберова соль)……………..40

Хлористый цинк………………………………………………..10

Борная кислота………………………………………………….5

Вода…………………………………………………………………1000

При температуре электролита 15-18 °С, плотность тока 0,5-1,9 А/дм2. В кислых электролитах цинкуют преимущественно простые за формой изделия.

Для покрытия цинком издалий применяют электролит такого состава, г:

Оксид цинка………………………………………………4-5

Едкий калий…………………………………………..84-100

или едкий натр………………………………………. 60-72

Олово хлористое или хлорное………………0,15-0,25

Перекись водорода……………………………………..2

Вода………………………………………………………….1000

Температура 50 °С, плотность тока 0,5 А/дм2.

Электролит готовят в такой последовательности: сначала растворяют едкой щелочи в 1/10 общего объема воды, нагревают раствор к температуре 90—100 °С и добавляют окись цинка. Раствор разводят горячей водой до половины ванны и перемешивают. Комплексную соль цинка, которая при этом образовывается, отстаивают и сливают в рабочую ванную, а потом осторожно, чтобы не выпал гидрат окиси цинка, выливают остаток воды. Хлористое олово растворяют отдельно и выливают в ванную во время гальванического покрытия цинком. Недостатки при покрытии цинком в кислом электролите можно устранить так:

Покрытие темное – Пропустить через электролит ток.

Кристаллическое покрытие – Ослабить ток, увеличить концентрацию сернокислого цинка.

Покрытие хрупкое – Уменьшить кислотность электролита и пропустить ток, прибавить перекись водорода.

Покрытие отстает – Улучшить подготовку поверхности.

На деталях после сушки появляется белый налет – лучше промыть.

Чтобы поверхность цинкового покрытия была блестящей, изделие опускают на 2-2,5 с в 1-3%-ный раствор азотной кислоты или в раствор такого состава, г:

Хромпик ….100—150

Серная кислота……………….3-4

Вода………………………………..1000

Во время оцинковки в этом растворе поверхность пассивируется и приобретает тускло-блестящий оттенок. После пассивации или осветления, деталь хорошо промывают и высушивают.

4. Сборочное производство

Сборочное производство является заключительной стадией изготовления машиностроительной продукции, включающей кроме собственно сборки цехи окраски, отделки, испытаний, сварки, упаковки.

Сборочные цехи в этой стадии являются ведущими, так как они завершают цикл изготовления изделий и определяют сроки выпуска продукции на предыдущих стадиях, оказывают значительное влияние на ритмичность производства на предприятии. Важной особенностью сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине — себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей.

Технология сборки предусматривает соединение и обеспечение правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц. В цехах единичного и мелкосерийного производства наряду с чисто сборочными операциями могут выполняться и другие технологические операции (дополнительная механическая обработка деталей, слесарнопригоночные операции и т.п.). С технологической точки зрения различные сборочные операции имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и

формы организации сборочных процессов. Кроме того, создаются благоприятные условия для внедрения поточных методов организации. Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, как правило, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяются спецификой сборки определенного вида продукции, поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определенных навыков и опыта.

Сборочный процесс может осуществляться в следующих вариантах:

сборка под механическую обработку (сборочные единицы проходят операции расточки, фрезерования);

узловая сборка (сборочные единицы входят в изделие);

сборка под сварку;

общая сборка (окончательная);

сборка под испытания (тестирование изделия при различных режимах его работы).

Трудоемкость сборочных работ составляет от 20 до 60% общей трудоемкости изготовления изделий, в то же время длительность цикла самой сборки невелика. Надо отметить, что уровень организации сборочных работ дает представление об организационнотехническом уровне всего производства.

Сборочные цехи различаются рядом признаков (рис. 6.4).

Основные формы организации сборочного процесса в наибольшей степени соответствуют типу производства. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объем доделочных и пригоночных работ. Здесь используются металлорежущее оборудование и транспорт универсального назначения, создаются участки или рабочие места для слесарной обработки деталей.

В цехах среднесерийного производства доделочные и пригоночные работы или ликвидируются, или сводятся к минимуму. Процесс сборки дифференцируется, поэтому возможна специализация рабочих мест. При сборке узлов и изделия используются поточные методы или их элементы, повышается степень оснащенности технологических процессов и применение автоматизированного оборудования. Значительно снижается при этом удельный вес

сборочных работ в общей трудоемкости и Сокращается длительность цикла сборки.

В цехах крупносерийного и массового производства сборка ведется на основе взаимозаменяемости деталей. Технологические процессы максимально дифференцируются, широко применяются средства механизации и автоматизации, организуется поточная сборка, оснащенная высокопроизводительным оборудованием и транспортными средствами.

В зависимости от характера выпускаемой продукции, типа производства организация производственного процесса сборки может быть представлена как единичная или бригадная, серийная или операционная, поточная.

В первом случае рабочийсборщик или бригада собирает изделие от начала до конца на одном рабочем месте, во втором — производственный процесс расчленяется на операции, которые выполняются на специализированных рабочих местах: работа осуществляется партиями или сериями.

Поточная форма организации сборки характеризуется более глубоким расчленением процесса сборки на операции, их последовательным выполнением на специализированных рабочих местах, поточных линиях, часто с использованием конвейеров. При этом сборка может быть стационарной (когда предмет труда находится неподвижно на рабочем месте, передвижение по линии от одного стенда к другому осуществляет рабочий) и подвижной

(предмет труда передвигается непрерывно, а рабочий находится на одном месте).

Для выбора организационной формы сборки необходимо определить следующие показатели:

1.Производственная мощность сборочного цеха:

где А — годовой объем производства изделий, ед; — трудоемкость сборки одного изделия, чел/ч; "сбц — число одновременно работающих сборщиков; ФВср — среднее фактическое время работы одного рабочего места в году, ч.

2.Потребная площадь сборочного цеха:

где Т— длительность производственного цикла сборки /го изделия, ч; q. — площадь, необходимая для сборки /го изделия, м2;

3.Число рабочих, выполняющих сборку:

где £/(. — суммарная трудоемкость сборки изделий по операциям, ч.

Производственная структура сборочных цехов включает основные и вспомогательные участки. К основным относятся участки узловой сборки, общей сборки, регулировки и испытания изделий, электромонтажные, исправления дефектов, слесарномеханические и малярные.

Участки испытаний организуются в крупных цехах серийного и массового типов производства. Участки исправления дефектов, как правило, создаются в цехах единичного и мелкосерийного типов производства.

К вспомогательным относятся участки комплектации, инструментальные, ремонтные и упаковки и сдачи готовой продукции.

При разработке проектов сборочных цехов учитываются особенности, связанные с характером изготавливаемой продукции: конструктивные (габаритные размеры, масса, сложность, материал, точность, взаимозаменяемость и др.); технологические (число операций, метод обработки, разряд работ, характеристики технологического оборудования, оснастки и др.) и организационные

(программа выпуска, способ сочетания операций, показатель организованности процессов сборки и др.).

Основные направления совершенствования работы сборочных цехов :повышение уровня механизации и автоматизации сборочного процесса; повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;

сокращение пригоночных работ за счет применения селективной сборки, основанной на предварительной сортировке (селекции) деталей на размерные группы и последующем соединении деталей определенной размерной группы;

повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменяемости деталей.