Технический осмотр рычажных предохранительных клапанов

Перед осмотром клапанов необходимо очистить все детали, протереть их я осмотреть качество уплотнительных поверхностей и их установку, а также проверить состояние вилок, опорных призм, рычага, штоков, корпуса и сочленение всех деталей. Качество притирки седла и тарелки должно быть выше, чем в остальной арматуре, так как нельзя приложить дополнительное усилие для прижатия клапана к седлу.

Качество притирки проверяется теми же способами, что и для вентилей, т. е. на масло и на карандаш. При проверке на карандаш все карандашные штрихи должны быть стерты по всей ширине припираемой поверхности. Опорные выемки рычага имеют цементированную поверхность или специальную призму, впрессованную в рычаг; вершина штока и вершина рабочей части опорной, вилки имеют закаленную или цементированную поверхность.

Опорные выемки рычага (призмы) должны иметь закругления с радиусом r=0,3 мм и быть строго перпендикулярны боковым поверхностям рычага; соответственно вершина штока и вершина опорной вилки должны иметь закругление с радиусом r=0,2 мм. Вершина штока должна быть строго перпендикулярна его оси, а вершина рабочей части опорной вилки—оси опорной вилки. В случае порчи или износа этих деталей на их поверхность делают наплавку; наплавленную поверхность обрабатывают напильником с припуском не более 0,1 мм на сторону, закаливают и доводят шлифованием по специальному шаблону.

Технический осмотр главных предохранительных клапанов импульсного типа

Во время технического осмотра необходимо проверить достаточность зазора между поршнем и цилиндром, между поршневыми кольцами в сжатом положении и цилиндром, между торцами поршневого кольца в замке и между боковыми поверхностями поршневых колец и канавками на поршне. Поршень с кольцами, вставленными в поршневую камеру цилиндра, должен плавно перемещаться усилием руки. Если зазоры будут меньше указанных, то при прогреве клапана до проектной температуры клапан заклинится, при этом усилие, с которым клапан будет прижиматься к рубашке, из-за теплового расширения будет настолько велико, что поршень не сможет перемещаться вдоль поршневой камеры и произойдет задирание соприкасающихся поверхностей.

Значительное превышение величины зазоров против указанных нежелательно, так как это повлечет' за собой большой пропуск пара из одной стороны поршневой камеры в другую и давление пара будет недостаточным для перемещения поршня и открытия клапана.

Зазор между наружной поверхностью поршня и внутренней поверхностью поршневой рубашки и между прижимным диском и поршневой рубашкой должен быть в пределах 1,0—1,2 мм на сторону. Детали крепления поршневой группы должны иметь надежное крепление. Мягкое уплотнение поршневого привода клапанов для пара высоких параметров должно выполняться из плетеного асбестового шнура прямоугольного сечения, обильно пропитанного серебристым чешуйчатым графитом.

Резьбовые соединения поршневой группы должны быть тщательно протерты графитом.

3-9. ПРИТИРКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ АРМАТУРЫ

Шабровка обычно выполняется вручную и заключается в срезании с уплотняющих поверхностей тонкой стружки шабером. При нормальном давлении шабер снимает обычно стружку толщиной от 10 до 30 мкм.

Шабровка служит для получения хорошо прилегающих уплотняющих поверхностей фланцев и клапанов. Для поверхностей фланцев достаточно, чтобы в каждом квадратном сантиметре была закрашена одна точка, а для уплотнительных колец задвижек или клапанов арматуры качественная пришабровка определяется в четыре точки касания на каждый квадратный сантиметр поверхности.

Операцию шабровки делают осторожно. Шабрят вначале «крепкие пятна» и выступы с последующей про веркой шабровочной плиткой или клапаном на краску. Поверхности фланцев арматуры и заглушек относятся к четвертому классу чистоты, допускающему неровности от 20 до 40 мкм, замеренные на высоте не менее 5 гребней (V 4).

Уплотнительные поверхности клапанов, кранов и т. д. относятся к восьмому классу чистоты (V 8), допускающему риски глубиной от 1,6 до 3,2 мкм. С помощью шабровки можно пригнать поверхности с точностью до 5 мкм.

-Притирка заключается в обработке уплотняющих поверхностей шлифующими порошками или абразивами. Этот способ применяется для очень точной пригонки, для получения поверхностей с величиной неровностей, изме­ряемой десятыми и сотыми долями микрона. Притирочные материалы делятся на две группы:

1) твердые абразивные порошки и пасты, которые снимают слой металла режущими гранями кристал­лов;

2) доводочные пасты, которые снимают слой металла главным образом за счет химического воздействия состава на обрабатываемую поверхность. Притирка уплотнительных поверхностей арматуры может производиться как вручную, так и на специальных стайках.

Притирка уплотнительных поверхностей арматуры вручную является очень трудоемкой операцией, требующей больших навыков и высокой квалификации рабочих.

Притирка на станках К-2589, шлифовальных машинах С-477А, С-516, С-517, 2212 и ШФ-80-200 применяется при больших объемах работ, она дает лучшие результаты по качеству и повышает производительность труда.

Как при ручной, так и при станочной притирке во избежание появления задиров требуется соблюдение строго определенного давления на притираемые поверхности, которое должно выдерживаться в размерах: при грубой притирке не более 0,1—0,15 МПа, при средней притирке до 0,1 МПа и окончательной притирке или доводке не более 0,05 МПа.

Притиры изготовляются, как правило из материалов более мягких, чем притираемое изделие: из серого чугуна, меди, бронзы и пластмасс. В основном рекомендуется изготовлять притиры из серого чугуна перлитной или перлитно-ферритной структуры твердостью Н_в=\200 МПа.

Чугун, идущий на изготовление притиров, должен иметь однородную структуру без местной пористости, газовых и земляных раковин, включенных зерен цемента и других литейных пороков.

Рабочая поверхность притиров должна быть обработана с чистотой V 6—V 7.

Притирающая поверхность притиров должна быть ровной и иметь чистоту поверхности V 8—V 12 в зависимости от назначения притираемых поверхностей.

Для притирки конусных уплотнений притиры изготовляются комплектами, т. е. притир для седла и притир для тарелки.

При грубой притирке плоских поверхностей притирочная паста наносится в 3—4 местах тонким слоем на притираемую поверхность и разравнивается наложен­ным притиром по всей поверхности, после чего ведется притирка.

При чистовой притирке плоских поверхностей рекомендуется производить выравнивание абразивных зерен на притирочной плите. На притирочную плиту тонким слоем наносится притирочная паста и растирается притиром.

Притирка ведется пастой, оставшейся на рабочей поверхности притира при растирании ее на приточной плите. При притирке конусных уплотнительных поверхностей притирочная паста наносится на притир и разравнивается в процессе притирки.

Во время притирки рекомендуется создавать удельное давление на притир не более 0,02—0,08 МПа, а для притирки узких уплотнительных поверхностей шириной до 1,0 мм удельное давление принимается не более 0,4 Н на 1 см притираемой поверхности. Узкие уплотнительные поверхности притирать друг к другу нельзя.

Доводку притертой поверхности следует вести усилием собственного веса притира или детали с удельным давлением от 0,01 до 0,015 МПа.

Процесс притирки производится возвратно-вращательным движением на угол поворота 45—90° притира по притираемой поверхности или притираемой поверхности по притиру либо непосредственно двух совместно притираемых деталей друг по другу механическим или ручным Способом. Положение притира относительно Д6-тали должно меняться так, чтобы каждая новая дуга делила перебег против предыдущей на 10—20°.

При притирке конусных поверхностей для обеспечения постоянной смазки и равномерного перемещения притирочной пасты на притираемой поверхности кроме возвратно-вращательных движений следует приподнимать притир или деталь на 5—8 мм через каждые 1—2 оборота.

При притирке арматуры необходимо следить за тем, чтобы корпус арматуры был надежно закреплен на верстаке, чтобы рабочие не повредили рук об острые кромки и возможные заусенцы после механической обработки, а также не внесли грязь в глаза: поддерживать хорошее освещение мастерской.

При работе по притирке арматуры абразивными пастами и очистке арматуры растворителями необходимо следить за тем, чтобы перед приемом пищи рабочие хорошо мыли руки и не принимали пищи в помещениях, где производятся работы с применением растворителей. Во время притирки арматуры следует пользоваться общим освещением мастерской и переносной лампой напряжением 12 В. При притирке арматуры с применением механизмов необходимо следить за тем, чтобы рабочие не пользовались рукавицами, спецодежда была застегнута, а на голове имелся головной убор.

При притирке арматурьг, установленной на трубопроводах, расположенных на высоте, для проведения работ необходимо устроить подмости и соблюдать правила техники безопасности при работе на высоте.

3-10. НАБИВКА САЛЬНИКОВ АРМАТУРЫ

Сальниковые набивки в арматуре низкого, среднего и высокого давления служат для заполнения сальника в целях предотвращения пропуска среды через зазоры между движущимся шпинделем и крышкой,» а у арматуры сверхвысоких параметров, кроме того, для заполнения сальника подвижного поршня-крышки и корпуса арматуры.

Набивки, пропитанные антифрикционным составом, применяются также с целью смазки сальника и корпуса цилиндра арматуры сверхвысокого давления.

Набивка должна создавать наименьшее трение о шпиндель и должна быть устойчивой против износа под воздействием среды, стойкой в условиях работы при высокой температуре и давлении, и не должна задирать шпиндель и поршень-крышку во время открытия _я закрытия арматуры.

Тип и материал набивок выбираются в зависимости от среды, давления и температуры. Применение набивок в зависимости от среды и ее параметров приведено в табл. 3-3.

Набивки делятся на твердые и мягкие. Мягкие сальниковые набивки изготовляются из: 1) волокнистых материалов растительного происхождения — хлопчатобумажной, льняной, пеньковой или жгутовой пряжи и