10.2. Достоинства mrp

В моделях запасов главы 9 был получен ответ, как много заказывать и когда заказывать. Когда зависимый спрос повыша­ет сложность планирования и составления расписания расходова­ния запасов (расписания движения заделов), это также приводит к появлению некоторых преимуществ. Ими являются:

• увеличение покупательского сервиса и его удовлетворение;

• улучшение использования оборудования и труда;

• улучшение планирования запасов и расписания их движения;

• более быстрое возникновение реакции на рыночные измене­ния и сдвиги;

• снижение уровня запасов без снижения уровня обслуживания покупателя.

10.3. Структура mrp

Хотя большинство MRP – систем компьютеризированы, струк­туры их, наблюдаемые при анализе, одинаковы при движении от одной компьютеризированной системы к другой. График производственного плана, ведомость состава изделия, учет состояния заделов и закупок и время изготовления каждого элемента явля­ются ингредиентами системы планирования потребности матери­алов, деталей и узлов (рис. 10.3).

Следующий шаг – это разработка полного плана потребности материалов. Под словами «потребность материалов» впредь будем понимать потребности всех видов ингредиентов, необходимых для изготовления изделий. Этот шаг объединяет производственный план – график (табл. 10.1) и временной график (см. табл. 10.2). Полный план потребности материалов представляет собой расписание. Он показывает, когда элемент должен быть заказан у поставщиков, если нет запаса под рукой, или когда производство элемента должно быть начато для того, чтобы окончить изготов­ление изделия к назначенной дате и удовлетворить спрос.

ПРИМЕР 2

Компания производит все элементы изделия А. Время изготовления показано в табл. 10.2. Используя эту информацию, построим полный план потребности материалов и нарисуем расписание производства, охватывающее 50 изделий А, так, чтобы удовлетворить спрос в течение восьми недель, как это показано в табл. 10.3.

Рис. 10.3. Структура системы MRP

Интерпретация полного плана потребности материалов следующая: если вы хотите 50 штук изделия А на восьмой неделе, вы должны начать узловую сборку изделия А в начале седьмой недели. Отсюда вам необходимо иметь к седьмой неделе 100 штук изделия Ви 150 штук С. Эти два элемента требуют соответственно две и одну неделю на их изготовление. Производство изделия В должно быть . начато на пятой неделе, и производство изделия С должно быть начато на шестой неделе (время изготовления вычитается из даты потребности этих элементов). Работая в обратном направлении, мы можем представить остальные компоненты для всех остальных элементов. План потребности материалов графически показы­вает, когда производство каждого элемента должно быть начато для того, чтобы иметь 50 штук изделий А изготовленными на восьмой неделе.

Итак, мы рассмотрели обеспечение полной потребности мате­риалов. С другой стороны, мы предположили, что нет заделов (запасов) на руках (рабочих местах). Когда на рабочем месте имеется запас, производство только необходимой или чистой потребности позволяет избежать излишних или сверхнорматив­ных запасов. Когда мы рассматриваем заделы на рабочих мес­тах и складах, мы должны осознавать, что многие компоненты заделов состоят из сборочных единиц или деталей. Если пол­ная потребность газонокосилок 100 штук и в запасе на складе готовой продукции находится 20 косилок, то чистая потреб­ность в косилках составляет 80 (т.е. 100 – 20). Но каждая ко­силка имеет четыре колеса и один замок зажигания, в результате чего потребность в колесах падает на 80 (20 газонокосилок на складе х 4 колеса) и потребность в замках зажигания падает на 20 (20 х 1).

Таблица 10.3. Полный план потребности материалов для производства 50 изделий А

Таким образом, если имеются запасы родительских элементов, потребность в родительских элементах и всех их компонентах снижается потому, что каждая газонокосилка содержит компо­ненты единиц более низкого уровня.

ПРИМЕР 3

В примере 1 мы развили структуру товара на основе ВОМ и в примере 2 развили полный план потребности. Располагая следующими запасами (заделами), мы построим план чистой потребности.

Единица	В запасе	Единица	В запасе
А	10	Е	10
В	15	F	5
С	20	G	0
D	10

Чистая потребность материалов планируется для производства А (при­мер 3). План чистой потребности материалов включает полную потребность, за­пасы в заделах (на складах), чистую потребность, планируемые сроки начала изготовления и планируемые сроки окончания изготовления для каждого эле­мента. Представленная ниже карта является планом чистой потребности для изделия А.

Таблица

Продолжение

N

Окончание

Конструкция плана чистой потребности является аналогичной конструкции плана полной потребности. Начиная с единицы А. мы осуществляем работу в обратной последовательности по отношению к ходу производственного процесса, определяя чистую потребность для всех единиц. Чтобы сделать эти расчеты, мы берем данные о структуре товара, о запасах в заделах и времени изготовления (в данном случае в неделях). Полная потребность изделия А равна 50 штукам к концу восьмой недели. Учитывая затем число единиц в запасе, отмечаем чистую потреб­ность и планируемое количество к изготовлению к концу восьмой недели в размере 40 единиц в обоих случаях. Затем определяем плановые сроки изготовле­ния заданного количества единиц, равного 40 штукам. Согласно структуре изго­товления продукта для единицы А время изготовления на этой операции равно одной неделе, т. е. оно должно начаться на седьмой неделе (см. стрелку, связываю­щую плановые распоряжения о начале и окончании изготовления А на данной операции). Рассматривая седьмую неделю и структуру изделия в примере 1, мы можем увидеть, что требуются 80 (2 х 40) единиц Ви 120 (3 х 40) единиц С в конце седьмой недели, чтобы в итоге получить 50 единиц изделий А в конце восьмой недели. Буковка А справа от большой цифры у единиц В и С указывает, что эти объемы необходимы, чтобы удовлетворить потребность в производстве родителя А. Предлагая аналогичный стиль анализа, узнаем чистую потребность для D, Е, F, G. Обратим внимание на задел для позиции Е на шестой неделе. Он равен нулю потому, что запас (10 штук) был использован, чтобы изготовить В в колонке 5. Точно такие же рассуждения справедливы и для запаса D, который был израсхо­дован, чтобы изготовить F.

В примерах 2 и 3 рассматривалось изготовление только изде­лия А и завершение его изготовления к концу восьмой недели. 50 штук А требовались к концу восьмой недели. Обычно же в течение времени существует спрос на многие изделия. Для каждого изделия служба менеджмента обязана подготовить график про­изводства (как мы видели это ранее в табл. 10.1). Составляя расписание производства каждого отдельного изделия в общем производственном плане – графике, в конечном итоге составляют план чистой потребности материалов. Расписание производства нескольких изделий, входящих в один производственный план – график и соответственно единый план потребности материалов для их производства, показан на рис. 10.4.

Несколько расписаний входят в полный график потребности в изделиях В. Одно В в каждом А и одно В в каждом S и 10 В продаются прямо в первую неделю, еще 10 продаются во вторую неделю.

Большинство систем запасов записывают количество штук в запасе, которые предписываются для специального исполь­зования в производстве будущего, но не используются. Такие единицы часто рассматриваются как зарезервированные едини­цы. Зарезервированные единицы могут затем быть включены в планирование MRP и представлены на листе, как показано на рис. 10.5.

Рис. 10.4. Производственный план – график нескольких изделий

Рис. 10.5. Образец MRP. Лист планирования для единицы А

Зарезервированное количество увеличивает эффект возраста­ния потребности в материалах, узлах и деталях или относительно понижает уровень запасов в заделах. Таким образом, логически чистая потребность MRP представляет: