- •Раздел 1. Организация монтажных работ оборудования турбоустановки
- •Раздел 2. Монтаж турбоагрегата.
- •Тема 2.1 Фундаменты под основное и вспомогательное
- •2.1.1 Организация участка производства работ.
- •2.1.2 Подготовка турбоагрегата к монтажу.
- •2.1.3 Установка фундаментных рам.
- •Тема 2.2 Монтаж конденсаторов.
- •2.2.1 Сборка корпуса конденсатора.
- •2.2.2 Установка и вальцовка конденсаторных трубок.
- •2.2.3 Присоединение конденсаторов к выхлопным патрубкам цнд.
- •Тема 2.3 Монтаж цилиндров турбин.
- •2.3.1 Крепление цилиндров и корпусов подшипников к фундаментным рамам.
- •2.3.2 Проверка подшипников.
- •2.3.2.1 Проверка опорных подшипников.
- •2.3.2.2 Проверка упорных подшипников.
- •2.3.3 Проверка и центрирование роторов.
- •2.3.4 Установка диафрагм.
- •2.3.5 Установка внутреннего корпуса.
- •2.3.6 Установка уплотнений
- •2.3.8 Проверка впу.
- •2.3.9 Монтаж клапанов турбины.
- •2.3.10 Тепловая изоляция цилиндров.
- •2.4 Монтаж системы регулирования и защиты.
- •2.4.1 Монтаж маслонасосов системы регулирования.
- •2.4.2 Монтаж регуляторов скорости.
- •2.4.3 Монтаж сервомоторов.
- •2.4.4 Монтаж автоматов безопасности.
- •2.4.5 Установка указателя искривления ротора турбины.
- •2.5 Монтаж маслосистемы турбоагрегата.
- •2.5.1 Монтаж маслобака.
- •2.5.2 Монтаж маслоохладителей.
- •2.5.3 Монтаж маслонасосов и арматуры.
- •2.5.4 Контрольная сборка маслопроводов.
- •2.5.5 Очистка и гидравлические испытания маслопроводов.
- •3.1 Установка статора на фундамент.
- •Проверка газовой плотности статора.
- •3.3 Проверка подшипников генератора.
- •3.4 Установка ротора в статор.
- •3.5 Монтаж возбудителей.
- •3.6 Монтаж системы водородного охлаждения.
- •4 Монтаж вспомогательного оборудования машинного зала.
- •4.1 Монтаж насосных агрегатов.
- •4.1.1. Насосы электростанций.
- •4.1.2. Монтаж насосов.
- •4.1.3. Проверка насосов перед монтажом.
- •4.2 Монтаж теплообменников.
- •4.3 Монтаж деаэраторов.
- •5 Пуск и наладка турбоагрегата после монтажа.
- •5.1 Предпусковые промывки трубопроводов и оборудования.
- •5.2 Продувка паропроводов и перепускных труб
- •5.2.1 Проверка системы защиты.
- •5.2.2 Комплексное опробование турбоагрегата
2.5.2 Монтаж маслоохладителей.
Перед установкой маслоохладителя производят его ревизию и гидравлические испытания если нет документов завода-изготовителя, подтверждающих возможность установки его без проверки. При разборке корпуса снимают корпус, трубные пучки остаются закрепленными на нижней водяной камере. Осматривают корпус и трубный пучок, очищают и продувают сжатым воздухом. Производят гидравлические испытания корпуса и трубного пучка совместно с водяными камерами, при которых проверяют плотность фланцевых и сварных соединений и прочность трубок.
2.5.3 Монтаж маслонасосов и арматуры.
При монтаже этих насосов особое внимание нужно обращать на чистоту внутренних поверхностей корпусов, рабочих колес и направляющих аппаратов.
Горизонтальные разъемы насосов низкого давления уплотняют бакелитовым лаком, а вертикальные разъемы секционных насосов - маслостойкой резиной.
Арматура, применяемая в маслосистеме должна пройти ревизию и гидравлические испытания на плотность и прочность. У обратных клапанов проверяют отсутствие заеданий в положении максимального открытия. Внутренние полости корпусов арматуры необходимо тщательно очистить. На маслопроводах, устанавливается только стальная арматура, установка чугунной арматуры запрещается.
2.5.4 Контрольная сборка маслопроводов.
Монтаж маслопроводов турбоустановки очень ответственная и трудоемкая операция. От качества очистки внутренней поверхности маслопроводов, качества сварки и плотности фланцевых соединений зависит надежность работы системы регулирования и смазки подшипников, а также сроки пусковых работ. Маслопровод поставляется заводом в виде отдельных деталей (труб, фланцев и крепежа). Монтаж маслопроводов разделяется на несколько этапов. Сначала производят контрольную сборку и доизготовление маслопровода, затем разборку для сварки, гидравлические испытания и чистки, затем окончательную сборку и гидравлическое испытание маслом собранных маслопроводов.
Контрольная сборка производится для проверки правильности изготовления деталей маслопроводов и сопряжения их между собой и с оборудованием. Между деталями трубопроводов и оборудованием не должно быть натягов, кроме предусмотренных чертежами. Все сливные маслопроводы должны иметь непрерывный уклон в сторону маслобака. При контрольной сборке изготавливают и устанавливают на место все подвески и опоры маслопроводов. Маслопроводы высокого давления должны иметь специальные противопожарные короба, которые изготавливают и устанавливают при контрольной сборке. К нижней точке короба присоединяют трубу для слива масла. Качество сварки маслопроводов высокого давления проверяют ультразвуком и др. методами.
2.5.5 Очистка и гидравлические испытания маслопроводов.
Предварительная очистка внутренней поверхности маслопровода производится ершами, закрепленными на гибком валу с электродвигателем. Химическая очистка маслопроводов выполняется частями в специальных ваннах с родным раствором ортофосфорной кислоты (н2ро4), который растворяет продукты коррозии и окалину, а также создает на внутренней поверхности труб прочную фосфатную пленку. Эта пленка предохраняет поверхность от коррозии. Для очистки маслопроводов от коррозии применяют 15%-ный р-р ортофосфорной кислоты в течение 1,5-2 часов, а окончательную обработку производят 2%-ным р-ром в течение 1ч. Установка для приготовления р-ра устанавливается в подвале.
При работе с кислотой необходимо соблюдать меры безопасности, т.е. работать в резиновых перчатках, защитных очках, брезентовых фартуках, резиновых сапогах. Во время очистки в результате химических реакций мог> i выделяться водород и сероводород, поэтому при осмотре труб нужно пользоваться переносной электрической лампой, а не открытым огнем.
Гидравлическое испытание маслопровода высокого давления производят с помощью гидравлического пресса, подключенного к патрубкам давлением 1,25 рабочего. При испытаниях осматривают все сварные и фланцевые соединения маслосистемы. Испытание внутренних маслопроводов переднего подшипника производят пусковым насосом. Обнаруженные дефекты трубопроводов устраняют подогревом и подгибкой деталей.
3 Монтаж генераторов.
Турбогенератор должен быть установлен на фундаменте так, чтобы его ротор был центрирован с ротором турбины, а статор был центрирован по ротору генератора в осевом направлении.
Технологическая последовательность монтажа турбогенератора:
1. установка фундаментных плит и статора на фундамент;
2. установка выводов статорной обмотки;
3. проверка плотности статора и системы водяного охлаждения обмотки (для т/г типа ТВВ);
4. проверка опорных и уплотняющих подшипников;
5. проверка плотности ротора;
6: установка ротора в статор и центрирование его к ротору турбины;
обработка отверстий соединительной муфты и ее сборка;
установка статора по ротору, сборка торцевых щитов и уплотняющих подшипников;
9. монтаж возбудителя, установка траверсы щеткодержателей;
10.монтаж систем охлаждения (водяной, водородной);
11.монтаж системы маслоснабжения уплотняющих подшипников.
Для того чтобы ускорить монтажные работы, нужно до окончания установки цилиндров турбины и укладки РНД в цилиндр:
поднять на фундамент статор,
проверить газовую плотность ротора и статора,
провести ревизию возбудителя,
проверить состояние шеек ротора генератора, его опорных и уплотняющих подшипников,
провести гидравлическое испытание газоохладителей,
установить на место выводы статорной обмотки,
смонтировать агрегат маслоснабжения,
пост управления газом,
монтаж трубопроводов охлаждающей воды, газа и масла,
подготовить монтажные приспособления для сборки генератора.