2. Технологическое оборудование и материалы
Для выполнения работы необходимы магнитные дефектоскопы типов ДГН и ДГС с контрольными эталонами и магнитной смесью и мегомметр типа M1101 напряжением в разомкнутой цепи 500 В.
Дефектоскопы переменного тока ДГС (рис.1) и настольные ДГН (рис.2) относятся к числу соленоидных приборов, отличающихся друг от друга конструктивным оформлением. круглых стержней или деталей другого поперечного сечения, которые могут уместиться в отверстии дефектоскопа.
Общим для дефектоскопов этих типов является то, что контроль деталей осуществляется при действующем (приложенном) магнитном поле, т. е. при включенном дефектоскопе. Исследуемая деталь может охватываться намагничивающей катушкой полностью (ДГН) или частично (ДГС).
Рис. 1. Общий вид дефектоскопа ДГС-М
1 – выключатель; 2 – сердечник; 3 – клеммовый щиток; 4 – корпус; 5 – трехжильный кабель; 6 – катушка намагничивающая; 7 – катушка дополнительная
Каждый из указанных дефектоскопов состоит: из корпуса; намагничивающей катушки, состоящей из двух или более изолированных друг от друга секций; стального сердечника, служащего магнитопроводом; выключателя. Каждый дефектоскоп присоединяется к сети трехжильным кабелем, который с одной стороны имеет штепсельную розетку, а с другой – трехштыревую вилку. Средний удлиненный штырь вилки и третья жила служат для заземления металлических частей дефектоскопа.
Рис. 2. Общий вид настольного дефектоскопа ДГН:
1 – намагничивающая катушка; 2 – корпус; 3 – трехжильный кабель; 4 – стойка; 5 – эталон; 6 – понижающий трансформатор; 7 – посуда с магнитной смесью
Дефектоскопом ДГС можно проверять детали диаметром до 240 мм; зона полезного действия этих приборов не более 250 мм при использовании магнитной смеси и не более 150 мм при использовании сухого порошка. Дефектоскоп ДГН служит для контроля деталей диаметром до 80 мм, а зона его действия 125-150 мм.
Описываемые дефектоскопы могут быть включены в сеть переменного тока напряжением 220 или 127В путем соответствующего переключения секций намагничивающих катушек.
Исправность дефектоскопа и качество искателя, т. е. магнитной смеси (или сухого порошка), проверяют контрольным эталоном, представляющим собой стальной валик (часть бандажа и т. д.) с естественными трещинами или хорошо зачеканенной искусственной вставкой.
Цветная дефектоскопия: Для выполнения данной работы необходимо иметь лупу 5-10 кратного увеличения, деревянный молоток, меловой раствор и бачок с индикаторной жидкостью.
3. Порядок выполнения работы
Технологический процесс контроля деталей магнитным дефектоскопом состоит из следующих операций:
измерение сопротивления изоляции токопроводящих частей дефектоскопа и проверка надежности заземления его металлических частей;
проверка качества выявления дефекта прибором по контроль ному эталону;
подготовка деталей для контроля;
дефектоскопия и размагничивание.
Эти операции проводятся в следующем порядке:
1. Состояние изоляции токопроводящих частей и надежность заземления металлических частей дефектоскопа проверяется измерением сопротивления изоляции мегомметром.
Сопротивление изоляции токопроводящих частей должно быть не менее 2 МОм, а заземленных частей - равно нулю.
При контроле надежности заземления провод от зажима «линия» мегомметра подсоединяют к среднему удлиненному штырю вилки трехжильного кабеля, а от зажима «земля» - к металлической части корпуса дефектоскопа.
2. Для проверки качества выявления дефекта дефектоскоп подключают к сети (при разомкнутом выключателе), затем вставляют в него контрольный эталон так, чтобы последний находился в зоне полезного действия дефектоскопа. Включают дефектоскоп и поливают эталон предварительно взболтанной магнитной смесью. По четкости проявления трещины судят об исправном действии дефектоскопа и качестве магнитной смеси (искателя).
3. Подготовка детали к магнитному контролю заключается в очистке ее до металлического блеска от смазки, пыли, краски, коррозии и т. д.
4. Для выявления поперечных трещин или трещин, расположенных с большим наклоном, дефектоскоп на контролируемой детали располагают таким образом, чтобы обеспечить продольное намагничивание детали и особенно мест, наиболее подверженных образованию трещин (галтелей, углов прямоугольных рамок, шпоночных гнезд, отверстий и т. п.).
Нужно иметь в виду, что напряженность магнитного поля дефектоскопов ДГН со стороны, противоположной сердечнику, на 30-40% выше, чей со стороны сердечника, через который замыкается часть магнитных силовых линий (рис.3).
Поэтому дефектоскоп располагают на контролируемой детали так, чтобы проверяемый участок находился со стороны катушки, а у дефектоскопа ДГС со стороны выключателя, а у дефектоскопа ДГН - со стороны текстолитовой крышки.
Рис. 3. Схема напряженности магнитного поля дефектоскопа ДГН
1 – намагничивающее устройство; 2 – деталь
Чтобы обеспечить свободное стекание магнитной смеси с неповрежденных мест детали, ее устанавливают с некоторым наклоном к горизонту. Проверяемый участок детали должен находиться в зоне полезного действия дефектоскопа.
В процессе контроля, т. е. во время поливки магнитной смесью и осмотра детали, дефектоскоп должен оставаться на детали и быть включенным. В случае скопления на каком-либо участке поверхности детали магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место следует обтереть и вновь проверить, но более внимательно. Дефектное место очерчивается мелом.
5. Намагниченные детали могут длительное время притягивать к себе стальные опилки и частицы, которые особенно опасны для трущихся деталей подшипниковых узлов. Поэтому детали, подвергнутые контролю для устранения остаточного магнетизма, размагничивают.
Одним из простейших способов размагничивания является размагничивание в постепенно убывающем переменном магнитном поле. Деталь помещают внутри включенного дефектоскопа, а затем постепенно удаляют ее (или дефектоскоп от детали) на расстояние не менее 1,0—1,5 м., после чего дефектоскоп выключают. Полностью размагниченная деталь не должна притягивать стальную пластинку или опилки.
В карте контроля журнала лабораторных работ необходимо привести эскизы дефектных деталей, подвергнутых магнитному контролю, с указанием мест и характера трещин, а также дать заключение о пригодности их к дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления.
Цветная дефектоскопия: Контроль состояния вкладышей сводится к выявлению внешних и скрытых дефектов.
Внешние дефекты - повреждения поверхности баббитовой заливки, наклеп, потемнение тыльной части, забоины и риски - определяются визуальным осмотром. В необходимых случаях применяют лупы. Замеченные повреждения у каждого вкладыша фиксируют в карте контроля вкладышей журнала лабораторных работ. Вкладыши, не удовлетворяющие требованиям правил (по наличию обнаруженных дефектов), бракуют.
К скрытым дефектам вкладышей, которые нельзя обнаружить визуальным осмотром, относятся трещины в теле и отслоение баббитовой заливки от тела вкладыша. Для отыскания скрытых дефектов вкладышей поступают следующим образом. Контролируемые вкладыши опускают на 16-20 мин. в ванну с индикаторной жидкостью, затем извлекают из ванны, насухо протирают и покрывают меловым раствором. После высыхания мелового раствора, вкладыши остукивают деревянным молотком по тыльной части. Дребезжащий (или глухой) звук укажет на отслоение от тела вкладыша баббитовой заливки, а потемнение в виде узких жилок, появляющихся на поверхности вкладыша, - на наличие трещин. После дефектоскопии меловой раствор с поверхности вкладышей удаляется.
Обнаруженные повреждения у каждого вкладыша отмечают в карте контроля вкладышей и сравнивают с допускаемыми дефектами, регламентированными правилами ремонта. После этого дается заключение о возможности дальнейшей эксплуатации каждого вкладыша.