- •Введение
- •Лабораторная работа №1 Магнитопорошковый метод контроля и цветная дефектоскопия деталей
- •1. Общие положения
- •2. Технологическое оборудование и материалы
- •3. Порядок выполнения работы
- •Лабораторная работа №2 Ультразвуковая дефектоскопия детали
- •Общие положения
- •Технологическая аппаратура
- •Порядок контроля
- •Контроль поршня дизеля 2д100
- •Контроль коленчатого вала дизеля д100
- •Диагностика бандажей колесных пар локомотивов методом ультразвуковой дефектоскопии.
- •Подготовка и наладка оборудования.
- •Подготовка образцов и тарирующих датчиков
- •Контроль бандажей колес
- •Контроль зоны гребня бандажа
- •Технологический процесс ультразвукового контроля гребня бандажей
- •Лабораторная работа №3 Контроль состояния якоря тягового электродвигателя тепловоза
- •Общие положения
- •Технологическая оснастка и оборудование
- •Порядок выполнения работы
- •Измерение сопротивления изоляции относительно корпуса
- •Контроль качества пайки концов обмотки в петушках коллектора якоря тягового электродвигателя методом «милливольтметра»
- •Измерение омического сопротивления обмотки якоря тягового электродвигателя методом «амперметра-вольтметра»
- •Лабораторная работа №4 Измерение износа деталей топливной аппаратуры дизеля интегральным методом
- •Общие положения
- •Технологическая оснастка и оборудование
- •Порядок выполнения работы
- •Лабораторная работа №5
- •Лабораторная работа №6 Определение и регулировка геометрического угла опережения подачи топлива тнвд.
- •Общие положения
- •Технологическая оснастка и оборудование
- •Порядок выполнения работы
- •Лабораторная работа №7 Техническое диагностирование и прогнозирование остаточного ресурса дизелей тепловозов методом спектрального анализа масла. Общие положения
- •Техническая оснастка и оборудование
- •3. Порядок выполнения работы
- •Список литературы
- •Техническая диагностика тепловозов
Порядок контроля
Технологический процесс контроля деталей состоит из следующих операций:
измерение сопротивления изоляции токопроводящих частей и проверка надежности заземления металлических частей дефектоскопа;
включение и настройка дефектоскопа;
подготовка контролируемых деталей;
контроль деталей.
Измерение сопротивления изоляции и проверка надежности заземления металлических частей ультразвукового дефектоскопа производится так же, как и магнитного дефектоскопа.
Контроль поршня дизеля 2д100
1. Включение и настройка дефектоскопа ведется в следующем порядке. Заранее подключённый к сети дефектоскоп поворотом верхнего левого тумблера включается в работу. При этом загорается сигнальная лампа. Спустя 20-30с на экране появится горизонтальная линия развертки. Поворотом рукоятки «ФОКУС» достигается контрастность изображения вертикальной части линии развёртки. Затем при помощи регулятора «СДВИГ» и «ПУСК» начальный импульс на линии развертки перемещается в левую часть экрана. Нижний тумблер ставят в положение П, тумблер развертки в положение «БЫСТРАЯ», а тумблер «ОГРАНИЧЕНИЕ» переводится в положение «ВКЛ».
Служебный импульс глубиномера поворотом рукоятки «ГЛУБИНА» выводится из видимой части экрана дефектоскопа. После этих операций дефектоскопу присоединяют индикатор, предназначенный для контроля поршня. При надобности вновь регулируют контрастность изображения на экране.
2. Подготовка поршня к контролю заключается в следующем. Поршень, особенно его первый и третий ручьи для колец, тщательно очищают от грязи. Чтобы избежать воздушной прослойки между индикатором и поршнем и тем самым создать лучшие условия для проникновения ультразвуковых колебаний в металл, поверхность проверяемых ручьев поршня обильно смазывают маслом. Лучше всего для этой цели подходит чистое, без механических примесей компрессорное масло.
3. Для контроля поршень укладывают боковой поверхностью на ролики, позволяющие свободно вращать его вокруг оси. Затем ножки индикатора вставляют в ручьи поршня (см. рис.6), плотно прижимают к поверхности поршня и медленно перемещают по поршню.
На исправном участке поршня ультразвуковые колебания будут проходить по металлу, а на экране дефектоскопа появятся один или два сигнала. При наличии дефекта (трещины, рыхлости, неметаллических включений и т. п.) указанные сигналы сильно уменьшаются по высоте, либо пропадут совсем. Передвигая индикатор и наблюдая за экраном дефектоскопа, замечают размеры и месторасположение дефекта.
Начало дефектного места определяется по снижению высоты сигналов с 25 до 5-8 мм, а конец - по их увеличению от 0 до 5-8 мм. Начало и конец дефекта отмечают мелом на поршне против середины индикатора.
В карте контроля деталей журнала лабораторных работ выверчивают эскиз дефектной части поршня, указывают местонахождение и длину дефекта, а также дают заключение о пригодности поршня к дальнейшей эксплуатации.
Трещины против второго ручья возникают обычно в галтелях банок с внутренней стороны поршня, постепенно углубляются и выходят на поверхность ручья.