4.2 Разбивка судна на сборочные единицы

Корпус судна разбит на три острова:

I остров– с носовой оконечности по 62 шпангоут.

II остров – с 62 шпангоута по 109 шпангоут.

III остров – с 109 шпангоута до кормовой оконечности и надстройка.

Каждый остров разбит на сборочные единицы: секции, объемные секции.

Разбивка судна на сборочные единицы выполняется с учетом следующих факторов:

- эффективность работ подъёмно-транспортного оборудования с учетом насыщения секций;

- унификация секций по конструкции к типоразмерам;

- на основе изготовления унифицированных конструкций может быть организована поточная линия секционной сборки и сварки.

Сборочно-монтажные единицы спроектированы с учетом следующих основных требований:

• обеспечение требований транспортабельности и безопасности выполнения погрузочно-разгрузочных работ в процессе изготовления судов (монтажа, демонтажа, ремонта);

• обеспечения минимального объёма площади и массы.

Разбивка судна на сборочные единицы представлена на чертеже

КП-НГТУ-26.03.02-(17-КС-1)-09-2021 “Разбивка судна на секции”.

4.3 Способ формирования судна

Принятый проект формирования корпуса судна предусматривает сборку островным методом. Сам способ заключается в следующем:

- формирование островов корпуса пирамидальным способом на стапеле;

- острова сближают друг с другом для стыкования при помощи судовозных тележек;

5 Укрупненная организационно-технологическая схема постройки и размещения производства

5.1 Обработка металла

Складирование и хранение листового и профильного проката производится на базисном складе, имеющем для выполнения подъемно-транспортных операций имеются краны грузоподъемностью 15 т.

Листовой прокат на базисном складе хранится в пачках по сорторазмерам, а профильный прокат - в стеллажах. Листовой прокат с мест хранения подается с помощью кранов с вакуумными присосками на расходный склад, где при помощи электромагнитных перегружателей раскладывается по маркам и размерам. В зимнее время и в сырую погоду листы и профиль перед предварительной обработкой просушиваются в термоэлектрических печах, встроенных в транспортные рольганги линий обработки листа и профиля. Листовой металл толщиной от 4 до 16 мм подвергается правке на правильных вальцах, установленных в поточной линии предварительной обработки, толщиной свыше 16 мм на правильных вальцах, установленных на складе стали. Предварительная правка профильного проката осуществляется на правильно-гибочном прессе «Бульдозер». После правки листовой металл поступает на две механизированные линии вертикального типа для предварительной обработки, профильный прокат - на механизированную линию предварительной обработки профиля. На линиях обработки выполняется очистка металла от окалины и ржавчины, покрытие грунтом ВЛ-023 и сушка в камерах после покрытия грунтом. Предварительно обработанный прокат поступает в накопители, затем на участки механической и тепловой резки, гибочный и др. Изготовление стальных корпусных деталей производится в соответствии с ОСТ 5.9091-80 и ОСТ 5.9092-81. Разметке и маркировке подвергаются детали из листового и профильного проката, которые поступают на механическую резку. Разметка деталей производится по эскизам и шаблонам с плаза и на машинах «Кристалл» с использованием разметочной приставки типа «Штрих-2». Разметка выполняется чертилкой по металлической линейке или отбивкой намеленной нитью с последующим прокерниванием линии в соответствии с ОСТ 5.9091-80. Маркировка деталей выполняется с помощью маркировочных карандашей эмалью НЦ-132. Маркировка деталей на линиях автоматической газовой резки выполняется вручную. Механическую резку листового проката выполняют на гильотинных ножницах. Основным видом вырезки корпусных деталей является тепловая резка на газо-резательных машинах с программным управлением «Кристалл». Ручная газовая резка применяется только при изготовлении единичных деталей из листового проката при длине реза не более 1500 мм и как вспомогательная операция при резке отходов и пробивке отверстий. Снятие фасок на деталях обшивки выполняется на полуавтоматах типа 2РА-М. Снятие фасок на деталях набора, малогабаритных деталях производится на кромкоскалывающем станке СКС-25. Листовые детали после тепловой резки и частично после механической правятся на правильных вальцах и прессах. Правка деталей из профильного проката и полос выполняется на прессе «Бульдозер». После механической и тепловой вырезки детали сортируются по видам дальнейшей обработки, раскладываются в накопители по запускам и подаются к соответствующему оборудованию.

Детали, не требующие дальнейшей обработки после тепловой и механической резки, подаются на участок цеховой комплектации. Гибка деталей из листового проката, производится в холодном состоянии на гидравлических прессах усилием 3500, 4000 и 10000 кН, гибочных вальцах и кромкогибочном прессе.

Детали с постоянным радиусом кривизны цилиндрической и конической формы изготавливают на гибочных вальцах, а детали сложной погиби - на гидравлических прессах с использованием универсальных штампов.

Гибка деталей из профильного проката, осуществляется на прессе «Бульдозер».

Проверка и контуровка погиби листовых деталей и деталей из профиля производится по шаблонам с плаза.

Обрезка технологических припусков, вырезка голубниц и т.п. выполняется ручной газовой резкой с последующей зачисткой кромок.

Сверление и зенкование отверстий производится на сверлильном станке и переносными пневматическими машинками.

Комплектация деталей по контейнерам выполняется мостовым краном и вручную в соответствии с разбивкой на комплекты. В процессе комплектации по контейнерам готовые детали группируются по номеру секции или подсекции, по принадлежности к участкам узловой, секционной или стапельной сборки, по форме и габаритной группе. Скомплектованные в контейнерах листовые и профильные детали цеховым транспортом подаются на склад готовых деталей.