Работа № 4

ОЦЕНКА ТОНКОСТИ ПОМОЛА КОРМОВ

Цель работы: освоить методику оценки работы дробиль­ных аппаратов по качеству и однородности продукта, полученного после измельчения.

1. Изучить методику ситового анализа кормов.

2. Дать качественную оценку исходного материала (зерна) и продукта измельчения (дерти).

3. Уяснить основные положения теории дробления путем проведения опытов по определению сте­пени измельчения зерна.

Приборы и оборудование:

1. Зерно.

2. Дерть (не менее 0,25 кг).

3. Мерный цилиндр.

4. Лабораторные весы.

5. Лабораторный рассев-встряхиватель на 6-7 сит.

Содержание работы

1. Определить показатели, характеризующие зерно как ис­ходный материал для дробления:

1) эквивалентный диаметр,

2) удельную поверхность исходного материала (зерна).

2. Определить показатели, характеризующие дерть, как про­дукт измельчения зерна:

1) средневзвешенный диаметр дерти,

2) удельную поверхность продукта измельчения.

3. Определить показатели, дающие энергетическую оценку продукта измельчения:

1) приращение удельной поверхности,

2) степень измельчения.

4. Построить помольную характеристику дерти ( грануло­метрический график).

5. Охарактеризовать крупность помола.

Порядок работы

1. Определить показатели, характеризующие зерно как ис­ходный материал для дробления:

1) из массы зерна выделить две навески по 50 г из каждой, из них отобрать по 100 шт зерен,

2) взвесить 100 шт зерен и определить средний вес одного зерна (Оз), кг,

3) поместить 100 шт зерен в мерный цилиндр, предвари­тельно заполненный водой, и по разности отметок до и после погружения зерен найти средний объем одного зерна (V), мм³,

4) повторить операции 2 и 3 с другой порцией из 100 шт зерен,

5) определить эквивалентный диаметр зерен.

Диаметр шара, по объему равному объему зерна, называ­ется эквивалентным диаметром зерна (Дэкв).

Дэкв = ³√6V₃/π = 1,24 ³√V₃ ,мм

6) вычислить величину удельной поверхности зерна (S_нач), м³/г

S_нач= 10S₃/G,см²/г;

S_нач=S_нач 10^-1,М²/кг,

где S₃ - поверхность одного зерна в мм²

S·, = πД ²экв.

Размерность:

S₃ (мм²)/ G₃ (кг) = (1/1000 см² )/ (1/1000 г)

I. Определить показатели, характеризующие дерть как продукт измельчения.

1) выделить для навески по 100 г дерти;

2) набор сит классификатора с навеской дерти закрепить на встряхиватель, предварительно проверив располо­жение сит и записав их диаметры отверстий, встряхи­вать 2 минуты;

3) взвесить остатки дерти с каждого решета, результаты занести в таблицу 2;

4) вычислить средневзвешенный диаметр (dc_P) дерти (модуль разлома)

d_ср = d^{`</sup><sub>1</sub>*P<sub>1</sub> +d<sup>`}₂ *P₂ +….+d^`_n P_n / ∑P ,мм

где Ρ - остатки дерти с соответствующего решета,

d' - среднеарифметический диаметр отверстий решет, с которого собран остаток дерти с предыдущего решета d'₁ =(4+3,5)/2,

d'₂ = (3,5+3,0)/2,

d'₈ = (0,8+0)/2 ;

5) определить удельную поверхность продуктов измельче­ния

s_кон = 6/(p-d_ср), см²/г, м²/кг.

Размерность:

где ρ - объемная масса дерти, г/см³ (определяется с по­мощью объемной пурки)

ρ = (0,65 ... 0,75) т/м³, г/см³ - зерно

ρ = (0,75…0,8) - дерть

6) определить вид помола, зная что по ГОСТ 8770-58 при d_ср

0,2 ... 1,60 мм - мелкий размол,

1,0... 1,8 мм - средний размол,

1,8... 2,6 мм-крупный размол,

3. Определить величины, позволяющие дать энергетическую оценку процесса измельчения:

1) приращение удельной площади поверхности:

ΔS = S_кон – S_нач , м²/кг;

2) степень измельчения:

λ = Д_экв/d_ср.

Содержание отчета.

1. Результаты ситового анализа

Показатели	Порядковый номер сита
	1	2	3	4	5	6	7	8
1.Размер отверстий сит d, мм
2.Остаток продукта на каждом сите P,г
3.Остаток продукта на сите в % P,%

2.Результаты обработки данных.

Показатели	Опыт 1	Опыт 2	Опыт 3
1.Культура
2.Вес 100 штук зёрен,г
3.Средний вес одного зерна,г
4.Объём 100 штук зёрен, м^3
5.Средний объём одного зерна, мм^3
6.Эквивалентный диаметр зерна,мм
7.Удельная площадь поверхности зерна,см^2/г
8.Средневзвешенный диаметр,см
9.Удельная площадь поверхности дерти,см^2/г
10.Приращение удельной площади поверхности ,см^2/г
11.Степень измельчения
12.Вид помола.

Работа №5

ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ

ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ СОЛОМОРЕЗОК

Цель работы: изучение конструкции дисковой соломорез­ки

исследование рабочего процесса режущего ап­парата.

Приборы и оборудование:

1. Фрагмент соломорезки РСС-6.

2. Лист бумаги.

3. Шпагат

4. Карандаши.

5. Транспортир и линейки.

6. Счетные машинки.

7. Литература с описанием конструкции.

Порядок работы

1 . Изучить конструкцию соломорезки, уяснить основные ре­гулировки:

1) величину сжатия подаваемого материала;

2) величину зазора в режущей паре (между лезвиями ножа и противорежущей пластиной);

3) изменение длины резки;

4) изменение угла установки ножа (между плоскостью но­жа и плоскостью резания)

1. Снять на лист схему режущего аппарата и проследить по ней рабочий процесс резания кормов. Для этого необхо­димо:

1) наколоть лист чертежной бумаги на щит так, чтобы он закрывал режущую горловину;

2) наколоть на листе угловые точки горловины;

3) с помощью шпагата найти центр кривизны ножа, завя­зать узелок и закрепить в нем карандаш (точка Οι), ра­диус стандартного ножа R = 410 мм;

4) вычертить траекторию перемещения центра кривизны ножа (точки Οι);

5) построить угол поворота ножа ψ, т.е. угол, на который перемещается центр кривизны ножа, пока лезвие пере­мещается в пределах горловины. Для этого лезвие ножа поместить в I -ю точку горловины и отметить, где нахо­дится центр кривизны ножа, затем лезвие перевести в IV -ю точку горловины и отметить, где находится центр кривизны ножа;

6) выбрать произвольно 8 10 положений ножа в преде­лах горловины, для каждого из них начертить загру­женную часть лезвия ножа (обвести ту часть лезвия, которая находится в пределах горловины) и отметить, где находится центр кривизны ножа;

7) снять лист со щита, закрепить его на чертежной доске, предварительно отрезать свободную верхнюю часть листа и кнопками закрепить ее снизу листа;

8) построить (см. схему):

центр вращения ножа, точка О (точка траектории перемещения центра кривизны ножа);

для каждого из 10 ... 12 положений построить (обязательно включить положение ножа в крайних точках горловины):

a) ψ - рабочий угол поворота ножа;

b) r - радиус-вектор (отрезок, соединяющий центр вращения ножа с исследуемой точкой на лезвии);

c) τ - угол скольжения (угол между радиусом-вектором и лезвием ножа);

d) x-угол защемления (угол между ножом и противорежущей пластиной);

e) Δ1 - активная часть лезвия ножа (участок но­жа, участвующий в данный момент в работе).

2. Провести анализ момента резания в выбранных точках

M_рез = Δl*r*cosτ*A_уд,

где M_рез- момент резания, Η м.

Δl-длина активной части лезвия м;

r - текущий радиус-вектор, м;

τ - угол скольжения;

Ауд- удельная работа , принимаем в 9000 Дж/м²;

3. Определить производительность

Q = a*b*L*n*z*p, т/с,

где а,b - размеры горловин, м;

L - заданная длина резки, м (0,02);

n - частота вращения вала, с^-1, 8 ^-1;

ρ - плотность материала: ρ = 0,12 ... 0,16 т/м³;

z - число ножей.

4. Результаты замеров и расчетов занести в таблицу.

Показатели	Рабочие углы поворота
	0
1 . Длина активной части лезвия ножа Δ1, м
2. Радиус-вектор г, м
3. Угол скольжения τ
4. cos τ
5, Момент резания, Нм
6. Угол защемления x
7. Производительность, т/с

6. Построить график М_рез — f(ψ).

ПРИМЕЧАНИЕ:

график построить для двух смежных ножей.

Рис.2 Конструктивная схема режущего аппарата дисковой соломорезки.

Содержание отчета

1. Основные регулировки соломорезки

2. .Журнал наблюдений с результатами замеров и вычисле­ний.

3. График М_рез= f(ψ) для двух смежных ножей.

Работа № 6

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНО-ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ

ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ НОЖАМИ

Цель работы: проверить, как влияет угол скольжения на энергетические показатели процесса резания.

Приборы и оборудование:

1. Прибор для определения энергетических пока­зателей процесса резания.

2. Материал для резки - пучок стебельчатых кор­мов.

3. Линейка.

4. Ножницы.

5. Грузы для тарировки пружины прибора.

6. Весы.

7. Сменные ножи с различными углами наклона лезвия к противорежущей пластине (0,15, 30,45, 60).

8. Отвертка.

9. Планиметр.

Обоснование работы

По теории резания, разработанной академиком П.П.Горячкиным и исследованиям академика В.А.Желиговского, выделены три характерных случая или три вида резания: нормальное, наклонное и скользящее.

Рис.3 Рис.4 Рис.5

1. Нормальное резание или рубящее резание (рубка) - вектор силы F и вектор скорости v_n совпадают, удельное давление q₀ ножа на материал максимально, угол скольжения τ = 0.

2. Резание наклонным ножом - вектор скорости v_nсовпадает с вектором нормальной силы, но возникает и тангенци­альное усилие F_t, но перемещения еще нет τ < φ. Удельное давление при этом снижается. Угол скольжения меньше угла трения.

3. Резание со скольжением, при этом резании возникают нормальные ν_n и тангенциальные v_t скорости. При этом сказывается и эффект наклона ножа (как в предыдущем случае) и, т.к. τ > φ , то пучки волокон отделяются друг от друга и легче разрываются.

Однако, при слишком большом скольжении усилие на резание возрастает за счет трения о боковые грани ножа и т.к. с увеличением угла скольжения τ увеличивается; x - угол защемления, то и потребуется дополнительное усилие для удержания пучка между лезвиями.

В режущих аппаратах соломорезок используется вто­рой и третий процессы резания, т.к. обеспечивают перерезание материала с наименьшим удельным давлением и мень­шими затратами энергии.

Рис. 6 Схема прибора

1. Рама; 2. Горловина; 3. Нож; 4. Винт; 5. Гайка; 6. Траверса подвижная; 7. Внутренний барабан; 8. Наружный барабан с бумажной лентой; 9. Пружина; 10. Самописец.

Схема прибора приведена на рис. 6. На раме 1 прибо­ра смонтирована пластина с горловиной 2. Горловина слу­жит для подачи материала к ножу 3. Нож закрепляется с по­мощью винта 4, винт перемещается в гайке 5. Гайка прибора имеет отверстие, в котором закреплена стойка, входящая в паз в наружном барабане 8. К винту 4 прибора кроме ножа закрепляется внутренний барабан 7 и наружный барабан 8, который поворачивается относительно внутреннего на под­шипниках в зависимости от поворота гайки 5. Во внутрен­ний барабан 7 на пластину, которая жестко прикреплена к винту, укладывается пружина 9. Наружный барабан 8 имеет бумажную ленту, по которой определяют усилие резания с помощью самописца 10, который также закреплен на винте 4. Рычаг приводит в действие весь механизм прибора. Он шарнирно соединен с подвижной траверсой 6. Ход ножа от­носительно противорежущей пластины регулируется путем перестановки втулок, в которых движется траверса. Переда­точное отношение винта к гайке - 1:5.

При нажатии на рычаг с усилием вниз подвижная тра­верса 6 перемещается вслед за рычагом. Верхняя планка тра­версы оказывает воздействие на барабан 7, через пружину усилие передается на винт 4 с ножом 3. Нож опускается, гай­ка 5 прибора поворачивается относительно винта 4, увлекая прикрепленную к ней стойку. Стойка, перемещаясь в пазу, увлекает за собой барабан 8 с бумажной лентой.

Самописец прибора вычерчивает диаграмму усилия резания. При упоре ножа в материал (особенно твердый) нож 3 воздействует на пружину 4 через пластину, которая жестко прикреплена к винту. Пружина воздействует на траверсу, и наружный барабан 8 поднимается, фиксируя усилие резания с помощью самописца. При этом подвижный барабан не по­ворачивается относительно винта. По окончании резания пружина во внутреннем барабане 7 расслабляется, поднимая рычаг вверх, поднимается нож 3, а вместе с ним барабан 8 занимает исходное положение. Таким образом, прибор подготавливается к следую­щему опыту.

Тарировка прибора производится следующим обра­зом. В лоток закладывается твердый материал, нож снят. Момент упора винта о материал отмечают по самописцу и затем, увеличивая груз, отмечают путь, пройденный само­писцем по бумаге. Тарировку лучше всего оформить графи­чески:

Обработка результатов испытаний сводится к сле­дующему:

1. Среднее усилие резания F_{рез ср}. определяется путем плани­метрирования диаграмм и подсчитывается по формуле

Р_рез.ср. . = S*μ/1, Н,

где S - площадь диаграмм, м²;

1 - длина диаграммы, м;

μ - масштабный коэффициент (получается в результа­те тарировки прибора), Н/м. Удельное давление q равно:

q=S*μ*cos τ/1*b ,H/m ,

где b - ширина горловины, м;

τ - угол скольжения (в связи с тем, что прибор ра­ботает по принципу барабанной силосорезки, можно принять угол скольжения равным углу защемления).

2. Удельная работа резания А_уд определяется по формуле

A_уд=S*μ/l*b ,Дж/м²

Порядок работы.

1. Провести тарировку прибора.

2. Поставить один из сменных ножей с углом наклона к го­ризонту.

3. Заложить порции стеблей в приемный лоток установки.

4. Предварительно обрезать выступающие из лотка части стеблей.

5. Выдернуть пучок материала из лотка на расстояние L, равное величине заданной длины резки (выбирается про­извольно).

6. Провести опыт по перерезанию пучка материала с трех­кратной повторностью.

7. Обработать диаграммы, получить значение Р_рез.ср., А_уд и q.

8. Опыт провести в той же последовательности для ножей с углами защемления равными 30°, 45° и 60°.

ПРИМЕЧАНИЕ: при смене ножа необходимо менять бу­мажную ленту.

9. Данные опытов свести в таблицу.

Показатели	Угол наклона ножа к горизонту (χ защемления)
1.Площадь диаграммы S,м^2
2.Усилие резания Fрез.ср.,Н
3.Удельная работа Ауд,Дж/м^2
4.Удельное нормальное усилие резания q,Н/м

Содержание отчета

1. График тарировки прибора

2.Оформленная таблица.

3. Графики зависимостей _{Fрез .ср} = f(τ), А_уд = f(τ), q = f(τ).

4. Выводы.

Работа №7

ПРОЕКТ СХЕМЫ РЕЖУЩЕГО АППАРАТА ДИСКОВОЙ СОЛОМОРЕЗКИ

Цель работы: закрепить теоретические знания, получен­ные на лекции по теории резания стебельчатых кормов; освоить .методику проектирования режу­щего аппарата.

Приборы и оборудование:

1. Методические указания.

2. Лист миллиметровой бумаги.

3. Принадлежности для графической работы.

4. Счетная машинка.

Варианты расчётов.

№	Q	ρ	q0	φ1	φ2	R	f`	qi=0,5q0	n	L	dw/dt
	т/ч	т/м^3	Н/м *10^4			мм	при t=	при t=	c^-1	м	с^-2
1	0,4	0,12	0,8	15	40	410	60	50	5	0,006	26
2	0,6	0,25	1,0	16	38	400	65	55	7	0,008	27
3	0,8	0,35	1,2	17	36	390	60	60	13	0,01	28
4	1,0	0,25	0,9	18	34	400	55	55	10	0,02	29
5	1,2	0,12	1,1	19	32	390	50	55	5	0,015	30
6	1,4	0,25	1,3	20	30	400	55	55	8	0,01	29
7	1,6	0,35	0,8	19	28	410	60	60	6	0,02	28
8	1,8	0,25	1,0	18	26	400	65	55	9	0,015	27
9	2,0	0,12	1,2	17	40	390	60	50	11	0,01	26
10	2,2	0,20	0,9	16	38	400	55	55	12	0,015	27
11	2,4	0,25	1,1	15	36	410	50	50	11	0,02	28
12	2,6	0,30	1,3	16	34	400	55	60	13	0,009	29
13	2,8	0,35	0,8	17	32	390	60	55	10	0,013	30
14	3,0	0,40	1,0	18	30	400	65	50	9	0,01	29
15	3,2	0,45	1,2	19	38	410	60	55	8	0,02	30
16	3,4	0,50	0,9	20	26	400	55	60	7	0,015	29
17	3,6	0,45	1,1	19	40	390	50	55	6	0,008	26
18	3,8	0,40	1,3	18	38	400	55	50	5	0,02	27
19	4,0	0,35	0,8	17	36	410	60	55	7	0,01	28
20	4,2	0,45	1,0	20	38	400	65	50	8	0,015	29

где Q- производительность ;

ρ - плотность разрезаемого материала;

q₀ - удельное давление острого ножа на материал при

резании без скольжения; φι - угол трения лезвия ножа по соломе;

φ₂ - угол трения разрезаемого материала по материалу противорежущей пластины; R -радиус стандартного ножа;

f` - коэффициент скользящего резания;

q_i - удельное давление ножа на материал при резании со скольжением, при τ_i

n - частота вращения ножа; L - заданная длина резки; dco/dt - приращение углового ускорения вала силосорезки.

Объем задания и примерное его расположение на листе.

Таблица данных Расчётная таблица 2

Рабочая таблица 1

Построение схемы режущего

аппарата Расчётный

Q=f(τ) (рекомендуемый масштаб 1:5) материал

f`=f(tgτ) M_рез=f(ψ) a=? =?

М_дв=? M_рез.ср=?

A_уд=f(τ) ω_ср=f(ψ) A_изб=? δ= ?

Штамп

Рис.7 Порядок работы

І.Анализ технологического процесса скользящего резания с целью определения оптимальных углов скольжения.

1. Основные понятия:

1) угол скольжения τ - угол между направлением лезвия (касательная в исследуемой точке) и текущим радиусом - вектором;

2) радиус-вектор r - отрезок, соединяющий исследуемую точку с центром вращения;

3) коэффициент скольжения - tgτ = ε =νΤ/ν_Ν. определяет долю участия скользящего движения в общем процессе резания;

4) коэффициент скользящего резания f' = tgφ = f_t/f_n, учи­тывает особую природу трения, которая проявляется при перемещении частиц материала по материалу лезвия (φ - угол трения);

5) удельное давление - нормальное давление ножа на ма­териал, достаточное для процесса резания и отнесенное к единице длины нагруженного участка лезвия

q - N/AS, Н/м;

6) 1 + f tgτ- коэффициент "характеристика ножа".

2. Определяется А_уд, Дж/м²

τ	tgτ	q	f`	f`tgτ	1+f`tgτ	Aуд=q(1+f`tgτ)
		Н/м				Дж/м^2
0
10
20
30
40
50
60

3. Строится график А_уд = f(τ), и исходя из того, что опти­мальные углы скольжения это те углы, при которых А_уд не превышает значений А_уд допустимой.

А_уд.доп= 1,05А_уд.min

определяются и τ_min= …, τ_max= …

II. Построение схемы режущего аппарата (порядок построе­ния излагается преподавателем).

III. Анализ процесса резания

М_рез = ΔΙ r cosτА_уд, Нм

Δψ	5	10	15	20	25	30	35	40	45
Δl
r
90-τ
τ
cosτ
x
Aуд
Мрез

Построить график Мрез = f(Ψ) для двух смежных ножей.

IV. Определение необходимой мощности двигателя:

N = М_дв ω_ср кВт,

где М_дв - момент двигателя, Нм

М_дв=5/3М_рез.ср.,Нм,

где М_рез.ср - средний момент резания, Нм,

ω_ср средняя угловая скорость ножа, с ¹

М_{рез..ср.}=Sμ_мом/l₁, Η м

где S - площадь диаграммы, т.е. площадь графического изображения работы, выполненной одним ножом, м²;

μ_мом- масштабный коэффициент по оси моментов, Нм/м;

l₁ - длина диаграммы от начала работы первого ножа до начала работы второго ножа.

ω_ср=2n,с^-1

V. Построение графика ω_ср = f(Ψ).

VI. Проверочный расчет:

δ - степень неравномерности вращения вала, δ < 7 %

δ=A_изб / Iω²_ср*100, % ,

где А_изб -работа, выполненная одним ножом за счет ранее запасенной кинетической энергии A_изб =S_избμ_момμ_ψ

S_изб - определяется по графику;

μ_ψ - масштабный коэффициент по оси х, рад/м;

I - момент инерции маховика I = М_дв/ (dω/dt) , Нмс²

Проверить выполнено ли условие δ < 7 %.

Содержание отчета.

Лист миллиметровки с проведенными расчетами и построе­ниями.

Работа №8

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ФЕРМЫ.

Цель работы: освоить методику проектирования гене­рального плана животноводческой фермы.

Приборы и оборудование:

1. Методические указания для курсового проекти­рования.

2. Принадлежности для графической работы.

3. Счетные машинки.

4. Проектор.

Варианты расчетов

Генеральный план молочно-товарной фермы:

№	Кол-во голов	удой, кг/год	содержание	Тип застройки	особые условия
1	800	4000	Привязное	Павильон	Моб. раздатчик
2	600	35000	Привязное	моноблок	Стац. раздатчик
3	400	4000	Привязное	Павильон	Шлейф
4	200	3500	Боксовое	Павильон	Доильный зал
5	200	4500	Привязное	Павильон	Линейная д.у.
6	200	4000	На глубокой подстилке		Комб. кормление
7	100	5000	Привязное	Павильон	Корм. станции
8	100	4500	Боксовое	Павильон
9	100	4000	Комбибоксовое	моноблок
10	100	4000	На глубокой подстилке	Павильон
11	75	4500	Привязное	Павильон
12	75	4000	Боксовое	Павильон
13	75	5000	На глубокой подстилке
14	75	6500	Комбибоксовое	Павильон
15	50	4000	Привязное	Павильон
16	50	4500	На глубокой подстилке	моноблок
17	25	5000	Привязное	Павильон
18	25	4500	На глубокой подстилке

Порядок работы

1. Расчет структуры стада.

2. Расчет количества хранилищ под корма и их площадей.

3. Подбор производственных помещений.

4. Расчет площадей выгульных и кормовыгульных площа­док.

5. Построение генерального плана.

Работа №9

РАСЧЕТ МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКИ

Цель работы: освоение метода аналитической оценки ра­боты молотковой дробилки при оптимальных ре­жимах дробления и обоснование регулировок в зависимости от исходных и конечных масс материала.

Порядок работы

1. Просмотреть выполненную ранее лабораторную работу по изучению конструкции и испытанию молотковой дробилки. При необходимости использовать указанную в приложении литературу.

2. Получить индивидуальное задание на расчет.

Показатели	Варианты
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
v0,м/с	56	60	65	70	75	80	85	100	109
М,кг	0,025	0,04	0,05	0,075	0,1	0,06	0,08	0,03	0,08

3. Порядок расчета.

Используя постоянные величины (по индивидуальному заданию) Μ и v₀ и задаваясь произвольно массой продукта от 0.05 до величины m ~(4...5)M. Вычислить конечную скорость ν_κ, получаемую после соударения частиц равной массы т. Для расчета можно использовать программу для микрокалькулятора МК-56 (см. приложение).

4. Вычертить график ν_κ = V₀/1 + m/М, откладывая по оси ординат в нижней части графика соотношение массы про­дукта к массе молотка m/М, по оси абсцисс ν_κ. На пересе­чении координат получаем точку, принадлежащую кривой изменения скоростей (см. Приложение, рис. 8). При m →0 ν_κ  v₀, при m→со V_K  0 .

В верхней части графика (рис. 8) построим зависимости, характеризующие энергию, расходуемую на деформацию mv₀v_к/2.

Эта величина имеет прямолинейную зависимость, причем, когда V_к → 0, вся энергия расходуется на деформацию, т.е. mv₀v_k/2= mv₀²/2; когда ν_κ → ν₀ , это означает, что m → 0 и по­этому mv₀v_K/2 → 0.

Зависимость энергии на отбрасывание материала от его массы вычисляется по формуле mv_K²/2. В этом случае, как и в предыдущем при m → 0 и m →∞ энергия на отбрасывание зерна равна нулю. Промежуточные значения выносятся на график и откладываются по ординате от прямой, характери­зующей деформацию. Энергия, остающаяся в молотке, опре­деляется по формуле mv_K²/2. При ν_κ = 0, эта энергия равна нулю, при v_k= ν₀ - полной энергии Mv_K²/2= Mv₀²/2. В проме­жуточных значениях вычисленная энергия, оставшаяся в мо­лотке, откладывается по ординате от кривой mv_K²/2.

Полная энергия трех составляющих в любой точке графи­ка равна энергии, заключенной в молоте до удара. Mv₀ ²/2 = Mv_K²/2 + mv_K²/2 + mv₀v_K/2 .

Известна зависимость (Мельников С.В., рис. 9) между ско­ростью соударения с частицами дробимого материала и процентом частиц, разрушаемых с одного удара. Этот гра­фик в какой-то степени характеризует эффективность разру­шения, и его можно интерпретировать как эффективность использования энергии, затраченной на деформацию и даже энергии на отбрасывание материала (предполагая эффектив­ность удара материала о деку или решето). Кривая эффек­тивности (рис. ) выполняется так: при скорости v₁ по гра­фику рис. определяют процент разрушения от одного уда­ра, измеряют ординату Мv₀v_K/2 при v₁ на рис , вы­числяют от него вышеуказанный процент разрушения и по­лучают точку ординаты, характеризующую эффективность дробления. При конечных скоростях v₁ v₂,..., v_i; строят гра­фик эффективности дробления, рис.

Вам дана конкретная масса продукта т. Найдите точку на оси ординат соответствующую соотношению m/М, скорость у_к; восстановите ординату из этой точки до пересечения с линиями, характеризующими энергию на деформацию, от­брасывание материала, остаточную энергию. Учитывая, что ν при первом ударе практически изменяется на ±15 %, найди­те поле действия молотка дробилки. Дробилка работает эффективно, если расход энергии при работе молотка прихо­дится на максимум эффективности разрушения.

Подберите решето по величине средневзвешенного диа­метра d_ср

Выводы.

Содержание отчета.

1. Исходные данные.

2. Результаты и ход расчета.

3. График баланса энергии.

4. Выводы.

Приложение