Учебная практика

дый раз в различных направлениях так, чтобы штрихи перекрещивались под углом 90°.

Рис. 1.23. Шаберы:

а– плоский односторонний; б – плоский с изогнутым концом;

в– плоский двусторонний; г – трёх- и четырёхгранные

По отношению к обрабатываемой поверхности шабер устанавливают под углом 25…30°, при этом угол резания составляет 115…120° (рис. 1.24, а).

Рис. 1.24. Примеры шабрения:

а– плоской поверхности плоским шабером;

б– круглой поверхности трёхгранным шабером

Рабочим ходом при шабрении является движение шабера вперед. При движении назад (холостой ход) шабер надо приподнимать. При черновом шабрении рабочий ход инструмента составляет 10…15 мм, а при чистовом 4…5 мм.

При шабрении вкладыша подшипника скольжения с целью его подгонки к поверхности вала (рис. 1.24, б) выполняются следующие

31

работы: очистка шейки вала от загрязнений; нанесение тонкого слоя краски на поверхность вала, наложение на поверхность вала вкладыша

иповорачивание его вокруг шейки вала; установка вкладыша в тиски

ишабрение окрашенных участков трёхгранным шабером; повторение операции шабрения до получения требуемой шероховатости. Для проверки точности шабрения плоскостей к ним прикладывают в нескольких местах рамку размером 20…25 мм и считают число пятен на площади, ограниченной рамкой. Шабрение заканчивают при следующем количестве пятен: черновое – 4…6, получистовое – 6…8, чистовое – 20…25. Кроме того, поверхность должна иметь мелкий и равномерный штрих без глубоких следов шабера. Точность шабрения криволинейных поверхностей проверяют шаблоносеткой.

Притиркой называется обработка поверхностей деталей абразивными материалами с целью получения высокой точности размеров, заданной геометрической формы и высокой чистоты поверхности.

Притирку осуществляют специальными инструментами – притирами, которые бывают плоскими, цилиндрическими, резьбовыми и специальными. Для их изготовления используют чугун, бронзу, медь, свинец, фибру и твердые породы дерева. Сущность притирки состоит в том, что между деталью и притиром помещается абразивный материал со смазкой, который при относительном перемещении детали и притира удаляет частицы металла, образующие неровности на поверхности.

Материалом для притирки служат порошки, имеющие твердость значительно большую, чем твердость обрабатываемого материала: алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и пасты ГОИ. Пасты ГОИ более эффективны и могут применяться для притирки как твердых, так и мягких металлов.

Притирку широких поверхностей обычно выполняют на двух притирочных плитах. Для предварительной притирки применяют плиты с канавками глубиной и шириной 1 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 10…15 мм, а для окончательной – плиты с гладкой поверхностью (рис. 1.25). При предварительной притирке снимают слой металла 0,02…0,05 мм, а при окончательной – 0,003…0,005 мм.

Для притирки конической пробки к внутренней поверхности корпуса на притир ровным слоем наносят абразивно-притирочный материал. Затем пробку притир вводят в притираемое отверстие и делают неполные обороты то в одну, то в другую сторону (рис.1.26).

32

Рис. 1.25. Притирочные плиты:

а– плита с канавками для грубой притирки;

б– гладкая плита для чистовой притирки

Сделав 15…20 оборотов, притир вынимают, обтирают насухо, вновь наносят абразивно-притирочный материал. Работу повторяют до получения требуемой шероховатости и герметичности соединения.

Рис. 1.26. Притирка конических поверхностей:

а– конический притир с канавкой;

б– окончательная притирка конического отверстия гладким притиром пробкой

Процесс притирки и доводки ведут до тех пор, пока поверхность не станет матового цвета или зеркальной. Качество проверяют на краску, которая должна равномерно ложиться по всей поверхности.

КЛЁПКА

Клёпкой называется процесс получения неразъемных соединений с помощью заклепок. Заклепки представляют собой металлические цилиндрические стержни с заранее высаженными головками (рис. 1.27).

33

а) б)

в) г)

д)

ж)

е)

Рис. 1.27. Основные типы заклёпок и примеры клёпаных соединений:

а– заклепка и ее части; б – полукруглая заклепка; в – потайная заклепка;

г– полупотайная заклепка; д – плоская заклепка;

е– плоско-коническая заклепка; ж – пример применения

Их изготавливают из углеродистых и легированнных сталей марок 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов марок М3, Л62, АД1 и Д18П. Применяют несколько типов заклёпок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с плоской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Наиболее часто используют заклёпки с полукруглыми и потайными головками. Вторую (замыкающую) головку заклёпки высаживают при склёпывании.

Заклёпки располагают в один или несколько рядов в определенном порядке, образуя заклёпочный шов. Клёпку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклёпки более 10 мм) состоянии. Преимущество горячей клёпки в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклёпка лучше стягивает их. При клёпке в горячем состоянии диаметр заклёпки должен быть на 0,5…1,0 мм меньше отверстия, а в холодном на 0,1 мм.

34

Рис. 1.28. Последовательность процесса клёпки:

1 – соединяемые детали; 2 – заклёпка; 3 – сферическая поддержка; 4 – натяжка; 5 – обжимка

Процесс клёпки ведут в последовательности, приведенной на рис. 1.28.

Перед клёпкой сопрягаемые поверхности очищают от ржавчины и окалины; затем их обрабатывают так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Заклёпку вставляют в предварительно просверленное отверстие соединяемых деталей и упирают закладную головку в сферическую поддержку (рис.1.28, а). При этом длина стержня заклёпки берется в зависимости от суммарной толщины склёпываемых деталей с учетом, чтобы на образование полукруглой замыкающей головки осталась часть стержня длиной, равной (1,25…1,5)d. Затем осаживают детали в месте клёпки натяжкой до плотного прилегания (рис. 1.28, б). Сняв натяжку, сильными ударами молотка осаживают стержень заклёпки и боковыми ударами придают головке грубую форму (рис. 1.28, в), а потом с помощью обжимки оформляют замыкающую головку (рис. 1.28, г). При механизированной клёпке используют пневматические молотки, клёпальные машины и прессы.

35

1.4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

1.Приступая к работе, необходимо правильно организовать свое рабочее место (удалить посторонние предметы, обеспечить достаточную освещенность рабочего места, заготовить и разложить в соответствующем порядке весь требуемый инструмент, приспособления и материалы).

2.При обработке деталей в тисках необходимо прочно зажать деталь и использовать инструмент только по прямому назначению.

3.Во избежание ранения глаз при разметке на свободный конец чертилки рейсмуса необходимо надевать колпачок.

4.При рубке зубилом необходимо точно соблюдать правильное положение корпуса, ног и правильный захват зубила и молотка для направления стружки в ту сторону, где нет людей и устанавливают предохранительную сетку.

5.При опиливании работать напильником со слабо насаженной рукояткой воспрещается. Во избежание засорения глаз не разрешается сдувать опилки с детали, а пользоваться щеткой или кисточкой.

6.При работе на сверлильных станках необходимо надевать кепку или берет и плотно подвязывать рукава. Смену и установку инструмента во время вращения шпинделя производить воспрещается.

7.При заточке затупившегося инструмента необходимо пользоваться предохранительными очками или защитным козырьком. До включения точила проверяется наличие посторонних предметов между кругом и подручником во избежание разрыва круга.

8.При сборке изделий необходимо пользоваться гаечными ключами, отвечающими размерам гайки и головке болта; ширину отвертки строго выбирать по ширине шлица.

1.5.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1.Рабочее место слесаря.

2.Способы разметки, применяемый инструмент и приспособления.

3.Инструмент и приспособления, применяемые при рубке металла.

4.Сущность правки полосовых, серповидно изогнутых заготовок, тонкого листового металла (фольги), профильных заготовок.

5.Что называется гибкой, какие операции относятся к ней?

6.Как производится резка тонкого и толстого листового металла?

7.Сущность резки и инструмент, применяемый при резке профиль-

36

ного металла и труб.

8.Классификация напильников по форме поперечного сечения и по числу насечек.

9.Способы опиливания различных поверхностей и заготовок.

10.Инструмент и приспособления, применяемые при сверлении.

11.Сущность зенкерования, зенкования, цекования и развертывания, применяемый инструмент.

12.Способы нарезания внутренних и наружных резьб, применяемый инструмент.

13.Сущность шабрения и притирки, применяемые приспособления, инструменты и притирочные материалы.

14.Материалы, используемые для изготовления заклепок.

37

2.ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА

2.1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Обработка металлов резанием – это удаление режущим инстру-

ментом с поверхностей заготовки слоя металла (стружки) для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Удаленный слой металла называют припуском. Для осуществления резания инструмент и заготовку закрепляют в рабочих органах станка, которые обеспечивают относительные движения заготовки и инструмента.

Движения рабочих органов станка делят на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла, называют движениями резания. К ним относятся главное движение DГ и движение подачи DS. За главное принимают движение, которое определяет скорость деформирования и отделения стружки, за движение подачи − движение, которое обеспечивает непрерывность врезания режущей кромки инструмента в материал заготовки. Движения, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя металла, называют установочными. К вспомогательным движениям относятся закрепление заготовки и инструмента, быстрое перемещение рабочих органов станка, переключение скоростей движения резания и подачи и т. д.

На рис. 2.1 дана схема обработки заготовок точением. На обрабатываемой заготовке различают три поверхности: обработанную (3), образованную на заготовке в результате обработки; обрабатываемую, подлежащую воздействию в процессе обработки (1); поверхность резания (2), образуемую режущей кромкой инструмента.

2.2. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ

Важнейшим технологическим условием механической обработки материалов на станках является режим резания. Элементами режима резания являются: глубина резания, подача, скорость резания и частота вращения шпинделя. Установление рациональных режимов резания при точении заключается в выборе оптимального сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность. Последовательность выбора режима резания:

t → S → V → n,

38

где t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об (при точении); V – скорость резания, м/мин; n – частота вращения, об/мин (мин-1).

Рис. 2.1 Схема обработки заготовок точением:

1 – обрабатываемая поверхность; 2 – поверхность резания; 3 – обработанная поверхность; DГ главное движение резания; Dsnp продольное движение подачи

Скоростью главного движения резания V (м/мин) называют рас-

стояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении главного движения резания в единицу времени.

При точении главное движение резания является вращательным и определяется по формуле

V = πDзn / (1000·60),

где Dз – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; n – частота вращения заготовки, мин-1.

Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента. При точении подача характеризуется перемещением инструмента за один оборот заготовки и измеряется в

мм/об.

Глубиной резания t (мм) называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней и пройденное за один рабочий ход инструмента. При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют по формуле

t = (Dз − d) / 2,

где Dз − диаметр заготовки до обработки, мм; d − диаметр, получаемый после обработки детали, мм.

Глубина резания принимается в зависимости от величины припуска. Рекомендуется вести обработку за один проход. Минималь-

39

ное число проходов определяется мощностью станка, жесткостью детали и заданной точностью обработки. Элементы режима резания при токарной обработке указаны на схеме (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Элементы режима резания при точении

2.3. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ

Токарный резец − это основной режущий инструмент, используемый при работе на токарных станках. Резец затачивают по передней и задней поверхностям.

Токарные резцы классифицируют: по материалу режущей части, характеру обработки, направлению движения подачи, конструкции, форме и расположению лезвия, технологическому назначению. По материалу рабочей части различают резцы из быстрорежущей стали, твердосплавные, керамические, композиционные, алмазные.

Быстрорежущие стали обозначают буквой Р, следующая за ней цифра указывает среднее содержание вольфрама в процентах. Стали, содержащие кобальт, молибден, ванадий, имеют в маркировке соответственно буквы К, М, Ф и цифры, показывающие их среднее количество в процентах. Например, Р6М5, Р9Ф5, Р10К5Ф2 и др.

Инструмент из быстрорежущей стали имеет теплостойкость до 650 °С, повышенную износостойкость и может работать со скоростями до 2 м/с. Быстрорежущие стали умеренной теплостойкости (Р18, Р6М5 и др.) предназначены для обработки конструкционных материалов с σв < 1000 МПа, повышенной теплостойкости (Р9К10, Р10К5Ф5 и др.), для обработки труднообрабатываемых материалов с

σв > 1000 МПа.

Твёрдые сплавы делят на группы: вольфрамовую (ВК), титановольфрамовую (ТК), титанотанталовольфрамовую (ТТК). В обозначении сплавов вольфрамокобальтовой группы цифра показывает содер-

40