Содержание:

Введение…………………………………………………………………………..2

1. Сведения о детали…………………………………………………………….5

2. Характеристика материала детали…………………………………………..6

3. Технические условия на ремонт деталей сваркой………………………….8

4. Выбор способа ремонта, сварочного материала, типа электрода…………-

5. Расчет параметров режима сварки…………………………………………11

   1. Подготовка поверхности детали к сварочной работе……………………..-

6. Расчет норма времени……………………………………………………….13

   1. Расчет норм времени заварки трещины……………………………………-

   2. Расчет норм времени приварки накладки…………………………………14

7. Выбор метода контроля…………………………………………………......17

8. Мероприятия по технике безопастности…………………………………...-

Заключение………………………………………………………………………20

Список использованных источников…………………………………………..21

Приложение 1……………………..……………………………………………22

Введение

Технологический процесс получения неразъемных соединений материалов называется сваркой.

Этот процесс осуществляется благодаря появлению межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместном действии действием того и другого. В процессе сварки между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок образуются прочные связи. В этом и заключается физическая сущность сварки.

Сварка широко применяется практически во всех отраслях машиностроения, строительстве. Это связано с высокой рентабельностью, производительностью и механизацией данного технологического процесса. Различные типы материалов можно соединять сваркой. Среди них однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы. 

Сварочное оборудование и технология сварочных и наплавочных работ занимает важнейшее место в работе вагоноремонтных предприятий и в деятельности инженеров специальности «Вагоны».

На предприятиях транспорта применяется ряд способов сварки и наплавки: ручная электродуговая, автоматическая и полуавтоматическая под флюсом, открытой дугой, в среде защитных газов и порошковой проволокой, вибродуговая, контактная, газопрессовая, электрошлаковая и др.

Сварочно-наплавочные работы ведутся при ремонте локомотивов, вагонов, путевых машин и производстве новой продукции: котлов цистерн, хоппер-дозаторов, контейнеров, резервуаров, деталей стрелочных переводов, новых вагонных узлов и других сварных металлоконструкций.

Основными показателями технического уровня сварочного производства заводов Департамента по ремонту подвижного состава и производству запасных частей ОАО «РЖД» являются объем наплавочных

работ по массе наплавленного металла при восстановлении изношенных поверхностей деталей подвижного состава и выпуск новых сварных металлоконструкций.

Характерной особенностью является внедрение специализированных поточно-конвейерных сборочно-сварочных линий по ремонту и изготовлению разгрузочных люков полувагонов, самоуплотняющихся дверей крытых вагонов, металлической обшивки кузова четырехосных полувагонов, торцовых дверей, контейнеров и других изделий. На предприятиях транспорта освоены и внедрены практически все основные способы сварки.

На ряде заводов имеются самостоятельные сварочные цехи, а на некоторых созданы ещё и специализированные сварочные отделы и бюро, которые занимаются разработкой и внедрением новой технологии сварочного производства.

Непрерывный рост требований к повышению надежности подвижного состава и качеству его ремонта выдвигает перед сварщиками на ближайшие годы ряд новых проблем.

Одним из путей увеличения провозной способности железных дорог является снижение собственного веса подвижного состава за счет применения сталей с повышенным пределом текучести. Использование сталей большей прочности в сварных конструкциях вагонов и локомотивов неизбежно потребует не только разработки технологии их ремонта, но и изыскания новых конструктивных решений.

В настоящее время сохраняются тенденции к дальнейшему развитию сварочно-наплавочных работ в среде защитных газов и открытой дугой порошковыми проволоками. Для повышения производительности труда по прежнему остается актуальной проблема механизации и автоматизации сварочно-наплавочных работ при ремонте массовых деталей. Остаются перспективными работы в области повышения эксплуатационной надежности сварных конструкций упрочнением.

На современном этапе развития сварочного производства, в вязи с развитием научно-технической революции резко возрос диапазон свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжелом машиностроение). Наряду с конструкционными сталями сваривают специальные стали и сплавы на основе титана, циркония, молибдена, ниобия и других материалов, также разнородные материалы. Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочные соединения.