3 Монтажная технологичность оборудования
Сборку устьевой арматуры проводит завод – изготовитель. Для установки данного оборудования ответственная бригада должна знать условия эксплуатации, технологию монтажа.
По окончании сборки устьевой арматуры на скважине вся система должна быть спрессована через боковой отвод на давление, соответствующее максимально допустимому (расчетному) внутреннему давлению обсадной колонны с выдержкой под давлением в течение 30 мин.
По окончании сборки колонной головки на скважине вся система должна бить спрессована через боковой отвод на давление, соответствующее максимально допустимому (расчетному) внутреннему давлению обсадной колонны с выдержкой под давлением в течение 30 мин.
Вся сборка соединяется 12 болтами М20.
В корпусе подвески плашки монтируют на установочных винтах, ввинчиваемых при сборке подвески, и центрируют при посадке колонны вокруг ее верхней трубы.
Вся сборка соединяется 12 болтами М20.
В корпусе подвески плашки монтируют на установочных винтах, ввинчиваемых при сборке подвески, и центрируют при посадке колонны вокруг ее верхней трубы.
Монтаж манифольда занимает не менее суток при полной сборке комплекта задвижек, штуцеров, тройников и других узлов.
Монтаж манифольда МПБ2-100Х350 в блочном исполнении осуществляется в сборке противовыбросового оборудования при работе с буровыми установками типа ДГУ, ЗУ конструкции Уралмашзавода и завода «Баррикады».
После обвязки устья второй промежуточной колонны проводят сборку манифольда и наземного оборудования.
При сборке противовыбросового оборудования с тремя превенторами по схеме на промежуточной колонне морских скважин с приэстакадной площадки и стационарной платформы.
После сборки выкидная линия устанавливается в прорезь металлической стойки и вращением винта прочно закрепляется в ней.
Для этого должны строго соблюдаться разделение деталей по рабочим давлениям и их сборка.
С этой целью серьезное внимание уделяется порядку сборки испытателя, особенно узлу вращения, циркуляционному клапану и ясу, предназначенным для предотвращения и ликвидации прихвата колонны труб, испытателя пластов и, как следствие, газонефтепроявлений.
Сборка плашек выполнена с шестью цилиндрическими пружинами и предохранительной втулкой из фторопласта.
В задвижке ширина двух плашек после сборки на 1—2 мм меньше,
после сборки манифольда выкидные линии его спрессовывают на давление 10 МПа.
После сборки запорной арматуры вокруг устья строят настил и площадку под буровой агрегат для принудительного спуска в скважину бурильных или-насосно-компрессорных труб.
При сборке клиновой подвески устанавливают по четыре манжеты с каждой стороны и для установки комплекта манжет прилагают усилие от 400 до 3000 Н в зависимости от диаметра подвешиваемой обсадной колонны.
Колонные головки ГК-1000 выпускаются следующих модификаций (по сборке): ГК-ЮОО-04, ГК-1000-05, ГК-ЮОО-06.
Эту сборку спрессовывают на соответствующее давление и укладывают на мостках.
4 Производственно-технологическая подготовка монтажных работ
К началу работ по монтажу технологического оборудования должны быть смонтированы и в установленном порядке сданы в эксплуатацию технологические грузоподъемные средства и передаточные тележки, которые будут использованы для производства работ, а также постоянные и временные железнодорожные пути и автодороги, необходимые для подачи оборудования.
Для обслуживания монтажных операций мостовые краны могут быть сданы во временную эксплуатацию под ответственность монтажной организации.
Расконсервация рабочих поверхностей оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Защитный состав, который покрывает оборудование, должен быть удален, как правило, перед индивидуальным испытанием оборудования без его разборки в соответствии с указаниями, приведенными в технической документации предприятия-изготовителя.
Очищенные и протертые поверхности должны быть покрыты рабочей смазкой, указанной в технической документации предприятия-изготовителя.
Способы установки и выверки оборудования на фундаментах должны соответствовать требованиям проектной документации, ВСН 125м и "Руководства по креплению технологического оборудования фундаментными болтами".
Допускаемые отклонения на сборку и монтаж оборудования должны быть указаны в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний допускаемые отклонения не должны превышать значений, приведенных в настоящих правилах на соответствующее оборудование.
Установочные поверхности (базы) должны быть указаны в технической документации предприятия-изготовителя. Изменение установочной базы должно согласовываться с предприятием-изготовителем.
Специальные инструменты, приспособления и приборы, необходимые для монтажа оборудования, поставляются предприятием-изготовителем в соответствии с ОСТ 24.010.01-80 и техническими монтажными требованиями.
При выверке оборудования определение отклонений от параллельности, горизонтальности и вертикальности базовых поверхностей и осей отдельных машин и механизмов, а также проверка установки их в плане и по высоте должны производиться, как правило, методами прямого визирования и высокоточного нивелирования с использованием оптико-геодезического инструмента и приспособлений соответствующего класса точности.
При закреплении оборудования на фундаментах преимущественно должен применяться бесподкладочный метод монтажа.
После выверки и закрепления оборудования на фундаменте составляется акт проверки установки на фундаменте в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и оборудование сдается под подливку, которая должна быть выполнена не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации.
Подливка производится строительной организацией в присутствии представителя монтажной организации, заказчика и в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и ВСН 361-85.