- •Федеральное агенство по образованию
- •Введение
- •1 Общие положения курсового проектирования
- •2. Рабочий чертеж детали. Анализ исходных
- •3. Выбор исходной заготовки и методов ее
- •Заготовки из проката
- •Отливки
- •Поковки, изготовляемые ковкой и штамповкой
- •Детали, получаемые механической обработкой.
- •4. Выбор технологических баз
- •5. Разработка технологического маршрута.
- •Продолжение табл. 5.2
- •Содержание операции включает установочные.
- •Операционные эскизы
- •Содержание операции.
- •Операционные эскизы.
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •Операционные эскизы
- •Содержание операции.
- •Содержание операции.
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •Операционный эскиз.
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз.
- •Содержание операции
- •Содержание операции.
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •080 Контрольная.
- •Содержание операции.
- •Операционный эскиз
- •7. Расчет и назначение припусков.
- •8. Назначение и расчет режимов резания.
- •9. Выбор технологического оборудования и средств технологического оснащения Выбор технологического оборудование (металлорежущие станки)
- •10. Выбор технологического оснащения.
- •11. Выбор методов и средств технического контроля
- •12. Нормирование технологического процесса
- •Нормативы вспомогательного времени
- •12.1. Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали
- •12.2. Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью
- •12.3. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией
- •12.4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности
- •12.5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности
- •12.6. Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии деталей
- •Подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин [16, 17]
- •12.7. Порядок нормирования технологического процесса
- •Пример определения нормы времени на технологическую операцию
- •13. Основные технико-экономические показатели технологического процесса.
- •14. Оформление технологической документации.
- •14. 1. Маршрутная карта.
- •14.2. Операционная карта
- •14.3. Карта эскизов.
- •14.4. Документа технического контроля.
- •Список литературы
- •Элементарные погрешности обработки
- •Установка в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне
- •Установка в приспособлении с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
- •Заготовки деталей машин
- •Преобладающий типаж металлорежущего оборудования в машиностроении и системы технического сервиса Токарные станки
- •Сверлильные и расточные станки
- •Шлифовальные
- •Фрезерные
- •Строгальные. Долбежные. Протяжные
- •Хонинговальные
- •Зубообрабатывающие
- •Зуборезные для конических колес
- •Отрезные
- •Содержание
13. Основные технико-экономические показатели технологического процесса.
Технико-экономические показатели подразделяются на абсолютные и относительные.
Абсолютные показатели: станкоемкость, трудоемкость, себестоимость.
Относительные показатели: коэффициент основного времени операции, коэффициент использования материала, коэффициент загрузки оборудования, коэффициент механизации технологического процесса, удельная технологическая себестоимость.
Станкоемкость – суммарное основное время выполнения операций технологического процесса изготовления детали, определяется по формуле:
(13.1.)
где n – число технологических операций.
Трудоемкость – время, затраченное на изготовление детали, выраженное в человеко-часах
(13.2.)
Коэффициент основного времени операции представляет отношение основного времени к штучному:
(13.3.)
Чем выше величина коэффициента, тем производительнее используется станок.
Для оценки всего технологического процесса коэффициент основного времени определяется по формуле:
(13.4.)
Коэффициент использования материала равен:
В механических цехах
(13.5.)
В заготовительных цехах
(13.6.)
где М – масса материала, израсходованного на заготовку.
Коэффициент загрузки оборудования:
(13.7.)
где nP – расчетное число станков на операцию;
nn – принятое число станков.
Степень автоматизации и механизации технологического процесса:
(13.8.)
где Т1 – трудоемкость проектируемого технологического процесса;
Т2 – трудоемкость сравниваемого механизированного технологического процесса.
Удельная технологическая себестоимость характеризует затраты средств (в рублях) на единицу трудоемкости процесса обработки:
(13.9.)
Себестоимость различается на технологическую, цеховую, заводскую.
Технологическая себестоимость включает те затраты, которые изменяются с изменением варианта технологического процесса. Технологическую себестоимость и рекомендуется рассчитывать при выполнении курсового проектирования.
Данный метод является наиболее точным и широко используется на практике для расчета себестоимости.
Сущность метода заключается в том, что по формулам и нормативам определяют значения каждого составляющего элемента, входящего в технологическую себестоимость:
СТ = З + ЗО + ЗН + АО + АС.Т.О + ЕР + ЕИ + ЕЭ + ЕПЛ + ЕПР, (13.10.)
где З – стоимость исходной заготовки, руб.;
ЗО – заработная плата соответственно станочников, руб.;
ЗН – заработная плата наладчиков, руб.;
АО – амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.;
АС.Т.О – амортизационные отчисления от стоимости средств технологического оснащения, руб.;
ЕР – затраты на ремонт и обслуживание оборудования, руб.;
ЕИ – затраты на режущий инструмент, руб.;
ЕЭ – затраты на электроэнергию, руб.;
ЕПЛ – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей, руб.;
ЕПР – затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ для станков ЧПУ и РТК, руб.;
В учебных целях принимаем машиностроительное предприятие бюджетного финансирования и технологическую себестоимость определяем по формуле применительно к дипломному проектированию. При курсовом проектировании определяем условную технологическую себестоимость по формуле:
СУТ = З + ЗО + АО + АС.Т.О + ЕР + ЕЭ + ЕПР, (13.11.)
Заработная плата станочников с учетом всех видов доплат и начислений определяется по формуле:
ЗР = (Тс * Vто) * Кпр * Кр * Кдз (13.12)
где ТС - средняя часовая тарифная ставка, руб/час;
VТО - трудоемкость работ, чел.-час;
КПР - коэффициент, учитывающий выплаты компенсационного и стимулирующего характера, зависит от качества ремонта и обслуживания техники, соблюдения нормативных сроков пребывания в ТО и ТР, отсутствия простоев машин по техническим причинам, устанавливается работодателем по согласованию с представительными органами трудового коллектива, КПР =1,3-1,4;
КР - районный коэффициент, КР = 1,0;
КДЗ - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, отпуск, вознаграждение за выслугу лет и т.д., Кдз = 1,25-1,35.
Средняя часовая тарифная ставка, рассчитывается по формуле:
(13.13)
где ТСТi - часовая тарифная ставка i-го разряда;
Ni - число рабочих i-го разряда.
Часовая тарифная ставка для работ с нормальными условиями труда определяется по формуле:
, (13.14)
где, ПМ - прожиточный минимум по официально опубликованным данным за предыдущий квартал. ПМ за 1-ый квартал 2009 года равен 4500 руб.,
КОТР - отраслевой коэффициент, повышающий оплату труда, Котр=1,1 (для прочих производств - «Отраслевое тарифное соглашение»),
Ктарi - тарифный коэффициент i-го разряда,
Фм - фонд рабочего времени в среднем за месяц, Фм = 165 часов.
Оплата труда работников, занятых на тяжелых работах с вредными условиями труда устанавливается в повышенном размере по сравнению с нормальными условиями. Перечень таких работ определяется Правительством РФ с учетом мнения Российской трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений. Конкретные размеры повышенной заработной платы устанавливаются работодателем с учетом мнения представительного органа работников. Для определения Ni сначала определяется количество рабочих по профессиям (Ni ):
Ni = Vi / Фэ · КПТ, (13.15)
где, Vi – объем ремонтных работ i-го вида,
ФЭ – эффективный фонд времени работы на одного рабочего в год, час.,
КПТ - коэффициент, учитывающий рост производительности труда,
КПТ = 1,03÷1,05.
ФЭ = (ДКАЛ − ДВ. И ПР. − ДОТ − ДПР )·tP, (13.16)
где, ДКАЛ, ДВ. И ПР., ДОТ − дни, соответственно, календарные, выходные и праздничные, отпуска, прочие оплачиваемые неявки,
tP – продолжительность рабочего времени в день, ч.,
ФЭ = 1691
Расчет выполнен для 2008 года при шестидневной рабочей неделе, продолжительность рабочего времени 40 часов в неделю.
Распределение рабочих по тарифным разрядам осуществляется в соответствии с тарификацией работ с учетом ЕТКС и профессий, исходя из среднего тарифного разряда, который для учебных целей принимаем 3,8÷4,5.
Часовые тарифные ставки по разрядам для работ с нормальными условиями труда, руб.:
Тст 3 = (4500· 1,1· 1,2)/165 = 24,1
Тст 4 = (4500· 1,1· 1,35)/165 = 27,13
Тст 5 = (4500· 1,1· 1,54)/165 = 31,0
Тст 6 = (4500· 1,1· 1,8)/165 = 36,2
Для работ с вредными условиями труда (сварщики, аккумуляторщики) тарифные ставки увеличиваются на 20%.
Тст 4 = 27,13· 1,2 = 32,6
Тст 5 = 31,0· 1,2 = 37,2
Отчисления в единый социальный налог определяется по нормативу, который устанавливается централизованно в процентах к заработной плате, равен 26%
ЕСН к заработной плате основных производственных рабочих составит:
2262 · 0,26 = 558,12 тыс. руб.
ЕСН к заработной плате вспомогательных рабочих и руководителей, специалистов и технических исполнителей:
(74,1+453,6) · 0,26 = 137,2 тыс. руб.
Норматив отчислений в ЕСН по решению Правительства РФ может быть изменен.
Амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб.:
(13.17)
где i=1; n – число технологических операций;
1,122 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж оборудования;
ЦОi – оптовая цена оборудования, руб.;
НОi – норма амортизационных отчислений, %;
tШТ.Кi – штучно-калькуляционное время на каждую операцию, мин.;
JМ – индекс цен на продукцию машиностроения, которые откорректированы с учетом инфляции, который принят равным 52.;
ФО – действительный годовой фонд времени работы оборудования (для станков с ручным управлением при двухсменной работе –ФО = 4015 ч., а для станков с ЧПУ – ФО = 4015 ч.);
Амортизационные отчисления от стоимости средств технологического оснащения (с учетом разработанного при курсовом проектировании приспособления), приходящиеся на одну деталь при расчетном сроке службы оснастки 2 года, определяются следующим образом:
(13.18)
где ЦСТОi – стоимость средств технологического оснащения, руб., определяется по [24, 25, 27, 37];
N – годовая программа выпуска деталей, шт.;
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования, руб.:
(13.19)
где НМi, НЭi – нормативы годовых затрат на ремонт механической и электрической частей оборудования [31, стр. 425];
КТ – коэффициент класса точности оборудования [31, стр. 424];
КМi, КЭi – нормативы годовых затрат на ремонт механической и электрической частей оборудования [31, стр. 429];
Затраты на режущий инструмент, отнесенные к одной детали, руб.:
(13.20)
где ЦНi – цена единицы инструмента, руб., определяется по [25];
1,4 – коэффициент, учитывающий затраты на повторную заточку инструмента;
ТСЛ.Иi – срок службы инструмента до полного износа, мин [27, стр. 92-95];
JМ – индекс цен на продукцию машиностроения, которые откорректированы с учетом инфляции, который принят равным 52.;
ηМ – коэффициент машинного времени;
(13.21)
Затраты на электроэнергию:
(13.22)
где NЭЛ.ДВi – мощность электродвигателя станка, кВт;
η – общий коэффициент загрузки электродвигателей, [31, стр. 427];
ЦЭ – цена 1-го кВт·ч электроэнергии принимается равной 2,5 руб. (для 2 квартала 2009 года);
Затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ:
(13.23)
где ЦПР – стоимость программы, руб., определяется по [31, стр. 435-436];