- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 6
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложениеi
- •Приложение 2
2.5.5. Импедансный метод
Аппаратура для контроля. Метод основан на различии механических импедансов бездефектного и дефектного участков изделия, определяемых в точке ввода колебаний. Механическим импедансом2. называется отношение возмущающей силыF к вызываемой ею колебательной скоростичастиц среды в точке приложения силы:При возбуждении изгибных колебаний в Конструкции последняя колеблется как единое целое, и механический импеданс будет иметь максимальное значение. При нарушении сплошности конструкции механический импеданс будет существенно меньше. Этот эффект и используется в дефектоскопии.
Импедансный метод подразделяют на амплитудный и фазовый. При амплитудном методе регистрируется уменьшение уровня сигнала на измерительном пьезоэлементе датчика. При фазовом методе дефект фиксируется по изменению фазы силы реакции изделия на датчик. Метод применяется для контроля клеевых соединений обшивки и готовых конструкций. Чувствительность импедансного метода зависит от конкретных условий его применения (увеличение шероховатости и кривизны поверхности изделия приводят к снижению чувствительности метода).
В практике большее распространение получил контроль амплитудным импедансным методом. Однако при контроле готовых панелей с мелкими и средними ячейками заполнителя (сторона ячейки 2,5 — 4 мм) и средним и толщинами обшивок (0,4 — 0,6 мм для алюминиевых сплавов) целесообразно использовать фазовый метод.
Для успешного применения импедансного метода необходимо, чтобы отношение импеданса всей конструкции к импедансу отделенного дефектом слоя было достаточно большим. При склеивании двух слоев из одинакового материала контроль соединения оказывается возможным в том случае, если эти слои имеют разную толщину и проверка выполняется со стороны более тонкого слоя. Контроль соединений однородных слоев одинаковой толщины (например, двух металлических листов) импедансным методом обычно невозможен. Для контроля этим методом необходим свободный доступ к контролируемой поверхности.
В табл. 2.11 приведены характерные случаи практики контроля акустическим импедансным методом дефектоскопом ИАД-3. Для контроля могут быть использованы дефектоскопы типа ИАД-3, ИАД-2 или АД-40И. Дефектоскоп ИАД-3 в отличие от дефектоскопа ИАД-2 имеет дополнительный фазовый канал, что позволяет использовать его для контроля не только амплитудным, но и фазовым импедансным методом (табл. 2.12).
Основы методики контроля. Для выбора оптимальных режимов контроля и определения чувствительности метода необходимы контрольные образцы с искусственными или естественными дефектами различных размеров. Эти образцы должны иметь те же основные параметры (толщину и материал обшивки соединенных с ней элементов, размер сотовой ячейки и т. д.), что и контролируемое изделие. Длина и ширина образцов могут быть меньше, чем соответствующие размеры изделий. При контроле датчик перемещают по поверхности изделия, наблюдая за находящейся в датчике сигнальной лампочкой. В процессе контроля необходимо следить, чтобы ось датчика не отклонялась от перпендикулярного положения более чем на 10°.
Импедансный метод может быть использован в тех случаях, когда модуль упругости материала того слоя, со стороны которого проводится контроль, достаточно велик (металлы, стеклотекстолит и др.). Контроль со •стороны материалов с низким значением модуля упругости (мягкая резина, пенопласт и т. п.) обычно невозможен. С уменьшением модуля упругости внутреннего элемента чувствительность метода падает. Наибольшая чувствительность достигается при гладких поверхностях контролируемого изделия. Шероховатость поверхности снижает чувствительность метода.
Таблица 2.11. Характерные случаи контроля дефектоскопом И АД-3
Лакокрасочные и другие тонкие покрытия этим методом обычно контролировать нельзя.
2При контроле одной стороны дефекты выявляются на глубине 0,5 от толщины изделия.
При контроле малогабаритных конструкций, особенно металлических, возможен значительный разброс показаний дефектоскопа в зонах с хорошим соединением, обусловленный резонансными явлениями в изделии. Снижение этого разброса может быть достигнуто экспериментальным подбором оптимальной рабочей частоты.
Тестер качества клеевых соединений "ФОККЕР" (ФРГ) представляет собой ультразвуковой резонансно-импедансный прибор с пьезоэлектрическим датчиком. При наложении датчика на испытуемое соединение значения резонансной частоты и механического сопротивления меняются в зависимости от физических свойств изделия. Изменение резонансной частоты фиксируется на электронно-лучевой трубке (шкала А), а изменение сопротивления замеряется при помощи амперметра (шкала В).
Т а б л и ц а 2.12. Аппаратура для акустического импедансного контроля
Тестер укомплектован пробниками и адаптерами. Пробники маркируют в зависимости от толщины и диаметра используемого датчика, т.е. каждому пробнику соответствует лишь определенный датчик. В то же время любой пробник стыкуется с любым адаптером, независимо от его типа. В настоящее время изготавливают два типа адаптеров: для постоянного напряжения и для постоянного тока. Первый тип предназначен для измерения пиковых смещений (амплитуд) или комбинации пиковых амплитуд и демпфирования. Демпфирование определяется сопротивлением адаптера. Низкое сопротивление увеличивает степень демпфирования и снижает показание шкалы В. Второй тип адаптера (постоянный ток) разработан специально для испытаний, требующих сильного демпфирования пиковых величин (например, для исследования сотовых конструкций).
Выбор пробника зависит от различных факторов. Одним из ограничивающих факторов является толщина верхнего листа. Если толщина слишком велика для данного датчика, то резонансный пик "затухает" полностью. В этом случае приходится брать большой пробник. После калибровки прибора местоположение пика или отклонение стрелки определяется главным образом толщиной нижнего листа или плотностью сердцевины. Если отклонение недостаточно, можно выбрать меньший пробник или изменить "О" прибора. Для обеспечения лучшего контакта датчика с проверяемой поверхностью используется обычное минеральное масло. При испытаниях пористых поверхностей или поверхностей, подлежащих окраске или склеиванию, применяют специальную жидкость.
Основные технические данные прибора
Питание от сети переменного тока:
напряжение, В ......... 115/220
частота, Гц .....,...-.., 50/60
Потребляемая мощность, Вт 20
Рабочая частота (10 диапазонов), кГц ................... 30-ЫООО
Скорость развертки (7 положеннй),МГц ............... 0,1-ИО
Рабочая температура, °С ... 0-5-50
Габаритные размеры, мм ... 225x370X340
Масса, кг .................. 13,2
Область применения: соединения металл—металл, композиционные материалы и др.