- •Основы технологии производства и ремонта автомобилей
- •Содержание
- •Глава 1 мойка и очистка деталей 6
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей 30
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей 87
- •Глава 1 мойка и очистка деталей
- •1.1. Виды и характер загрязнений деталей
- •1.2. Моющие средства
- •1.3. Оборудование для мойки и очистки
- •1.4. Охрана труда и окружающей среды
- •Глава 2 дефектация и сортировка деталей
- •2.1. Сущность дефектации и сортировки дета лей
- •2.2. Классификация дефектов деталей
- •2.3. Методы контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей
- •2.4. Методы обнаружения скрытых дефектов
- •2.5. Оборудование и оснастка для дефектации
- •2.5.1. Рентгеновский и гамма-методы
- •2.5.2. Капиллярный метод Аппаратура и приспособления.
- •2.5.3. Ультразвуковой метод
- •2.5.4. Магнитопорошковый метод
- •2.5.5. Импедансный метод
- •2.5.6. Велосимметрический метод
- •2.5.7. Метод вихревых токов
- •2.6. Сортировка детали по группам годности и по маршрутам восстановления
- •Глава 3 классификация способов восстановления деталей
- •3.1. Технико-экономическая целесообразность восстановления деталей
- •3.2. Способы восстановления деталей
- •Глава 4 восстановление деталей обработкой под ремонтный размер
- •4.1. Область применения способа
- •4.2. Методика определения значения и числа ремонтных размеров
- •4.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 5 восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали
- •5.1. Область применения способа
- •Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (дрд):
- •1.2. Способы крепления дополнительных ремонтных деталей
- •1.3. Особенности разработки технологического процесса
- •Глава 6 восстановление деталей пластической деформацией
- •6.1. Сущность процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Рнс. 6.1. Закономерности упрочнения металла в результате пластической деформации:
- •6.2. Классификация и виды способов восстановления деталей пластической деформацией
- •6.3. Оборудование и оснастка для восстановления деталей пластической деформацией
- •6.4. Разработка технологического процесса восстановления деталей пластической деформацией
- •Глава 7 восстановление деталей электродуговой сваркой и наплавкой
- •7.1. Классификация способов варки
- •7.2. Основы электродуговой сварки
- •7.3. Сварка и наплавка под слоем флюса
- •7.4. Сварка и наплавка в защитных газах
- •7.5. Вибродуговая наплавка деталей
- •7.6. Сварка чугунных деталей
- •Глава 8 восстановление деталей перспективными способами сварки и наплавки
- •8.1. Электроконтак1ная приварка металлического слоя
- •8.2. Индукционная наплавка
- •8.3. Лазерная сварка и наплавка
- •Глава 9 восстановление деталей газотермическим напылением
- •9.1. Сущность процесса напыления
- •9.2. Способы газотермического напыления
- •9.2.1. Электродуговое напыление
- •9.2.2. Газоплазменное напыление
- •9.2.3. Высокочастотное напыление
- •9,2.4. Плазменное напыление
- •9.2.5. Детонационное напыление
- •9.2.6. Упрочнение конденсацией металла с мойной бомбардировкой
- •Глава 10 восстановление деталей гальваническим и химическим наращиванием материала
- •10.1. Классификация и общая характеристика способов гальванического и химического наращивания материала
- •10.1. Подготовка поверхностей деталей к нанесению покрытий
- •10.3. Хромирование деталей
- •10.4. Железнение деталей
- •10.5. Защитно-декоративные покрытия
- •10.6. Вневднные и безванные способы нанесения гальванических покрытий
- •10.7. Оборудование и оснастка для нанесения покрытий
- •10,8. Особенности разработки технологических процессов
- •10.9. Мероприятия по охране окружающей среды
- •Глава 11 восстановление деталей синтетическими материалами
- •11.1. Характеристика синтетических материалов для восстановления деталей
- •11.1. Нанесение синтетических материалов для компенсации износа деталей
- •11.3. Восстановление герметичности деталей
- •11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
- •11.5. Восстановление лакокрасочных покрытий
- •Глава 12 механическая обработка восстанавливаемых деталей
- •12.1. Базирование деталей
- •12.2. Обработка наплавленных поверхностей
- •12.3. Обработка деталей с газотермическими покрытиями
- •12,4. Обработка детал1й с гальваническими покрытиями
- •12.5. Обработка синтетических материалов
- •12.6. ПерспективныЕспособы механической обработки восстанавливаемых деталей
- •Глава 13 проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей
- •13.2. Классификация видов технологических процессов восстановлении
- •13.3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов восстановления
- •13.4. Порядок оформления технологической документации
- •Приложения приложениеi
- •Приложение 2
11.4. Соединение деталей с использованием синтетических материалов
Клеевые соединения имеют ряд преимуществ перед механическими способами соединения материалов.
Они обладают способностью соединять разнородные материалы, не влияют на структурное состояние и изменение свойств соединяемых материалов, обеспечивают герметичность соединения, невысокую стоимость ремонта и простоту технологического процесса.
Свойства клеев в основном определяются полимерными связующими. В состав клея входят пластификаторы, наполнители, растворители, оттвердители и т. д.
Для клеев на основе термореактивных материалов характерно отвердение в результате реакции полимеризации или поликонденсации, приводящее к созданию прочных и теплостойких клеевых соединений. В отвержденном виде термореактивное соединение не плавится при нагревании.
Многокомпонентные клеи отверждают, как правило, введением "сшивающего" агента. Однокомпонентные клеи поступают к потребителю в готовом виде. Многокомпонентные изготавливают на месте из составных частей, чаще всего из смолы и отвердителя. Наиболее широко в клеях применяются термореактивные смолы: фенолформальдегидные, мочевиноформальдегидные, резорцинформальдегидные. На особом месте — эпоксидные клеи. Они характеризуются следующими свойствами:
процесс отвердевания происходит без применения давления;
они обладают хорошей прилипаемостью и возможностью обработки режущим инструментом;
не требуют специального оборудования и высокой квалификации рабочего;
обеспечивают хорошее качество ремонта в труднодоступных местах без разборки агрегатов.
Эпоксидный клей состоит из эпоксидной смолы, пластификатора, наполнителей и отвердители. Эпоксидная смола игр зет роль связывающего вещества и является основой клеящего состава. Для увеличения ударной вязкости и эластичности эпоксидного клея, а также снижения его хрупкости в клеевой состав вводят пластификатор (например, дибутилфталат). В качестве пластификатора может выступать жидкий тиокол и диметилфталат. Масса пластификатора составляет 10 — 20 % массы эпоксидной смолы. Наполнители придают эпоксидному клею желаемый цвет, требуемую вязкость, повышают прочность сцепления. В качестве наполнителя используется алюминиевый порошок, слюдяная пыль, молотый тальк и др. Для отвердения клея в смесь вводят отвердитель (полиэтиленполиамин, гексаметилендиамин, малеиновый ангидрид и др.).
Подготовка компонентов заключается в приведении их в состояние, пригодное для смешения. Эпоксидную смолу для уменьшения ее вязкости подогревают до температуры 320 — 330 К. Для этого сосуд со смолой погружают в горячую воду и выдерживают его там в течение 10 — 12 мин. Смолу можно подогреть, поставив посуду в печь, нагретую до 370 К. Во избежание выгорания нельзя подогревать эпоксидную смолу на открытом огне.
Пластификатор дибутилфталат для удаления летучих веществ также подогревают до температуры 333 К. При применении небольшого количества клея (до 0,2 кг) подогрев дибутилфталата не обязателен. Все наполнители должны быть просушены при температуре 100 — 393 К в течение 3 ч.
После того как все компоненты клея рассчитаны, взвешены и подготовлены, в эпоксидную смолу вливают порцию дибутилфталата и перемешивают в течение З— 5мин до получения однородной жидкости. Затем в эту смесь добавляют, перемешивая, небольшими дозами наполнители.
Общая масса одновременно приготовленной эпоксидной пасты при ручном смешивании и при помощи клеемешалки не должна превышать 500 г. Срок технологической пригодности клея с момента введения в него отвердителя при комнатной температуре не должен превышать 30 — 50 мин. По истечении этого времени начинают понижаться клеящие способности, а вязкость увеличивается до такой степени, что клей .становится трудно наносимым.
Наиболее употребляемые составы приведены в табл. 11.4. Составы 1 и 2 применяют для восстановления изношенных или коррозионных поверхностей, а составы 3 и 4 — для заделки трещин.
При склеивании необходимо достичь высокой адгезии между клеевой композицией и склеиваемыми поверхностями. Для этой цели соединяемые участки деталей тщательно обрабатывают шабрением, добиваясь хорошего их прилегания. Зачищенные поверхности обезжиривают, очищают от оксидов и пыли, тщательно продувают сжатым воздухом. На подготовленную поверхность наносят один тонкий слой клеевой композиции, затем спустя 1 ч — второй слой, который выдерживают 3 — 5 мин при комнатной температуре. После соединения детали выдерживают в специальном приспособлении при температуре 413 — 433 К в течение 1,5 — 2ч.
С помощью клея ВС-10Т в ремонтном производстве успешно приклеивают фрикционные накладки к тормозным колодкам (дискам).