Технология и оборудование текстильного производства. Практикум

для

				Продолжение таблицы 2.2
	гребенной системы прядения				малая
	Смесовая машина MСM 6 или MX-
	I6 (1) с очистителем Cleanomat
	CVT3 или
	CL-C3 (1) – для кардной
	системы	прядения
	Обеспыливающая	машина
	Dustex DX (1)
	Кипный питатель Blendomat (1)			кардная/	большая
5	Отделитель сорных примесей
				кольцевой
	Securomat SCF или SP-F (1)				средняя
	Смесовая машина MСM 6 или					средний	и
					малая
	MX-I6 (1) с очистителем			кардная/	большая	длинный
	Cleanomat CVT4 или CL-C4 (1)			пневмомех	средняя	хлопок,
	Питатель-смеситель CS или BO-C		600			смеси
	(1**)					хлопка	и
	Весовые питатели PWSE, PPWE				малая	химических
	или BL-HW и BL-EW (до 6)					волокон
	Смеситель FM или BL-FC6 (1)
	Смесовая машина MСM 6 или MX-
	I6 (1) с разрыхлителем Tuftomat
	TFN 1 или TO-T1 (1)

*- очиститель используется только при переработке засоренного волокна

**- один или несколько питателей-смесителей используются при

необходимости введения в смесь малого количество соответствующего числа компонентов.

***- комбинированная система – на одной поточной линии в час выпускается 500 кг чесальной ленты для кардной системы прядения и 250 кг – для гребенной системы прядения.

Для переработки средне - и тонковолокнистого хлопка фирмой Trutzschler (Германия) предложена схема разрыхлительно-очистительного агрегата, представленная на рис. 2.10.

61

Рис. 2.10. Схема разрыхлительно-очистительного агрегата фирмы Trutzschler

В состав агрегата входят: 1 – автоматический кипоразрыхлитель BLENDOMAT BDT 019; 2,4 – высокопроизводительный конденсер LVSAB; 3 – смешивающая машина MX-U; 5 – смешивающая машина MX-I; 6- пильчатый разрыхлитель CLEANOMAT CL-C4; 7 - обеспыливающая машина DUSTEX DX, 8 - чесальные машины.

2.3.1. Автоматические кипоразрыхлители BLENDOMAT BDT

Автоматические кипоразрыхлители BLENDOMAT BDT отличаются высокой степенью разрыхления волокон при меньшей их повреждаемости. BLENDOMAT BDТ 019 (рис. 2.11, а) может обрабатывать ставку до 180 кип длиной до 50 м и обеспечивать волокном одновременно 3 поточных линии. Причем ставка может быть разбита на отдельные партии (до 8) с разными свойствами волокна. Смешивание партий и подача их на определенные агрегаты производится автоматически по заданной программе.

б

а

Рис. 2.11. Автоматический кипоразрыхлитель Blendomat BDT 019 фирмы

Trutzschler:

а – общий вид, б – технологическая схема питающей головки

Головка 1 кипоразрыхлителя (рис. 2.11, б) содержит опорные валики 2, которые контактируют с поверхностью кип 3, и пару ножевых барабанов 4, вращающихся навстречу друг другу. При движении в одну сторону в работе участвует только один ножевой барабан. Под действием дисковых ножей и разрежения воздуха, создаваемого в патрубке 5, клочки волокна из верхних

слоев отрываются от поверхности кип и транспортируются по пневмопроводу к следующей машине.

Высота кип может быть неодинаковая, головка кипоразрыхлителя автоматически при подходе к кипе подстраивается под ее высоту с тем, чтобы

глубина погружения дисковых ножей в хлопковую массу была всегда одинакова. Она регулируется автоматически в зависимости от длины волокна и плотности кипы. Производительность кипоразрыхлителя до 1500 кг/ч.

2.3.2. Смешивающие машины МХ

Смешивающие машины нового поколения обеспечивают высокое качество получения однородной смеси при переработке нескольких видов хлопкового волокна, отличающихся либо сортом, либо цветом, а также при переработке хлопка с химическими волокнами.

В настоящее время используются два вида смешивающих машин типа МX-U и МX-I различных модификаций. Отличие состоит в том, что машины серии МX-U используются на начальных стадиях технологического процесса, а серии МX-I – на конечной, при этом машины МX-I, как правило, агрегируют с разрыхлителями CLEANOМAT CL-C4.

На рис. 2.12 представлена технологическая схема машины MX-U6 с шестью смесовыми камерами.

63

Рис. 2.12. Технологическая схема смесовой машины MX-U6 Смесовые камеры 1 с перфорированными стенками 2 поочередно

заполняются волокном. Заслонки 4 обеспечивают попадание волокна в

соответствующие камеры и предотвращают его перемещение к последующим камерам. Заполнение машины волокном начинается с последней камеры.

После заполнения каждой камеры (кроме последней) вначале открывается заслонка следующей камеры, а затем закрывается заслонка заполненной камеры. Уровень заполнения камер регулируется с помощью фотоэлементов 5. Клочки волокон выбираются из камер выпускными валиками 6, подвергаются воздействию разрыхлительных валиков 7 и смешиваются в пневмопроводе 3.

В зависимости от массы смешиваемого волокна и требований к качеству смешивания машины серии MX-U могут изготавливаться с 6 или 10 камерами.

2.3.3. Разрыхлители CLEANOMAT

Для окончательного разрыхления и очистки волокон используются разрыхлители типа CLEANOMAT,на которых перерабатываются все виды хлопкового волокна и их смесей с химическими волокнами.

На рисунке 2.13 представлена технологическая схема машины Cleanomat CL-C4 с четырмя разрыхляющими барабанами.

Для очистки волокна в зоне действия каждого пильчатого барабана 1 используются узлы, состоящие из сороотбойных ножей 2, чешущих сегментов

64

3, гладких дефлекторов (заслонок) 4 и каналов пневмоочистки 5. На каждом последующем барабане плотность расположения зубьев выше, чем на предыдущем, что обеспечивает повышение интенсивности воздействия на волокно при его прохождении через машину.

Рис.2.13. Технологическая схема разрыхлителя Cleanomat CL-C4

Размер щели, через которую выделяются сорные примеси, и направление воздушного потока можно регулировать автоматически, изменяя положение заслонки, оптимизируя этим процент выделения отходов. Производительность разрыхлителей Clenomat до 800 кг/ч.

2.3.4. Обеспыливающая машина DUSTEX DX

Перед непосредственной подачей волокна на чесальные машины осуществляется его окончательная очистка от сорных примесей, пыли на обеспыливающих машинах DUSTEX DX, технологическая схема которой представлена на рис. 2.14.

Подача волокна в машину осуществляется вентилятором 1. Волокно струей воздуха через патрубок 2 и распределительный клапан 3 выбрасывается на перфорированный лист 4. За счет инерционного

воздействия и фильтрации воздуха через материал в результате избыточного давления в рабочей камере из волокна выделяется пыль и пух. Для

выравнивания давления воздуха по площади перфорированного листа угарная камера разделена на два отсека 5 и 6.

65

Рис. 2.14. Технологическая схема обеспыливающей машины Dustex DX

Запыленный воздух через патрубок 7 отводится на централизованные фильтры, а очищенный материал по патрубку 8 посредством вентилятора 9 выводится из машины в пневмотранспортный канал 10. Подпитка воздухом производится через отверстие 11. Производительность машины составляет 600 кг/ч очищенного волокна.

2.3.5. Быстроходные конденсоры

Для транспортировки волокон между машинами, входящими в состав разрыхлительно-очистительного агрегата, используют быстроходные конденсоры типа LVSAB или сепараторы типа MAS и ASTA–800. Отличие заключается в том, что при использовании сепараторов параллельно осуществляется дополнительная очистка волокна.

66

2.4. Направления развития разрыхлительно-очистительного оборудования

Анализируя принцип работы машин различных фирм, можно сформулировать основные тенденции развития разрыхлительно- очистительного оборудования в мире:

-уменьшение количества машин по сравнению с устаревшими агрегатами за счет усовершенствования очистителей и фактического совмещения в них функций разрыхления и очистки в большей степени, чем ранее. Так в настоящее время, вместо трех очистительных машин (двух наклонных очистителей и осевого чистителя), горизонтального разрыхлителя, бесхолстовой трепальной машины и резервного питателя чесальных машин, в современных поточных линиях используется два очистителя, обеспыливающая машина, а также в ряде случаев и отделитель посторонних примесей;

-применение автоматических кипных питателей с отбором клочков волокон сверху, что позволяет повысить производительность оборудования и

вбольшей степени управлять процессом по сравнению с машинами, реализующими отбор снизу. Использование питателей смесителей допускается только для подачи регенерированных волокон, при малом

объеме партии или для введения в смесь малого количества одного из компонентов;

-осуществление разрыхления и очистки волокна преимущественно в свободном состоянии, а также использование новых видов гарнитур для данного типа оборудования, особенно пильчатой, что позволяет уменьшить повреждение волокон и лучше подготовить материал к кардочесанию;

-применение более сложных и совершенных смесовых машин:

-камерных машин без устройств дозирования при переработке волокон одного вида;

-машин или агрегатов с устройствами дозирования весового или другого типа при переработке разнородных волокон;

-применение машин или устройств для отделения посторонних частиц инерционно-аэродинамическим способом или с использованием автоматических систем;

-применение обеспыливающих устройств или машин, особенно для пневмомеханического прядения.

-распространение бесконденсорных систем транспортирования материала между машинами, что позволяет уменьшить количество пороков волокна.

2.5.Основные расчетные формулы

Скорость выпуска на трепальной машине VВЫП, м/мин

VвыП =πdвыП nвыП ,

( 2.1)

67

где, dвып. – диаметр скатывающих валов, м;

nвып.- частота вращения скатывающих валов, мин-1.

Фактическая производительность трепальной машины Р, кг/ч

		V	×60×Тх
	Р =	выП		КПВ,	(2.2)
		1000

гдеVВЫП – скорость скатывающих валов, м/мин; ТХ - линейная плотность холста, ктекс;

КПВ- коэффициент полезного времени (0,91-0,94).

Коэффициент полезного времени (КПВ) учитывает простои, связанные с обслуживанием машины, мелким ремонтом и наладкой.

2.6. Контрольные вопросы и задачи по разделу 2

Контрольные вопросы.

1.Какие машины входят в состав разрыхлительно-очистительного агрегата и какова последовательность их установки?

2.Какие технологические процессы осуществляются на каждой машине разрыхлительно-очистительного агрегата? Их цель и сущность.

3.Какие способы разрыхления волокон вы знаете?

4.Какие способы очистки волокон существуют?

5.Какие способы смешивания волокон применяются на разрыхлительно- очистительном агрегате?

6.Какие машины применяют для разрыхления хлопкового волокна в свободном состоянии?

7.Какие машины применяются для разрыхления хлопкового волокна в зажатом состоянии?

8.Какие факторы определяют степень разрыхления хлопкового волокна?

9.Какие машины применяются для смешивания волокон?

10.Каково назначение быстроходного конденсера?

11.Пользуясь технологической схемой машины, укажите места, в которых происходит разрыхление хлопкового волокна и его очистка.

12.Каково назначение однопроцессной трепальной машины?

13.Какие рабочие органы применяют на однопроцессных трепальных машинах и какова эффективность их работы?

14.Что такое степень трепания и как она определяется?

15.От каких факторов зависит производительность однопроцессной трепальной машины?

16.Как определить время наработки холста?

17.Какие направления совершенствования разрыхлительно- очистительного оборудования?

Задачи.

68

1. Составить схему технологических переходов для производства хлопчатобумажной пряжи линейной плотности Т, текс (табл.2.15) кольцевым способом прядения.

Таблица 2.15. Линейная плотность пряжи

Вариант	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Т, текс	100	84	64	56	50	42	36	29	25	21	18,5	16,5

2. Составить схему технологических переходов для производства хлопчатобумажной пряжи линейной плотности Т, текс (табл.2.16) пневмомеханическим способом прядения.

Таблица 2.16.			Линейная плотность пряжи
Вариант	1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Т, текс	100		84	64	56	50	42	36	29	25	21	18,5	16,5

3. Составить схему технологических переходов для производства хлопчатобумажной пряжи линейной плотности Т, текс (табл. 2.17).

Таблица 2.17. Линейная плотность пряжи

Вариант	13	14	15	16	17	18	19
Т, текс	15,5	11,5	10	8,4	7,4	7,2	5,8

4. Определить производительность однопроцессной трепальной машины, если скатывающие валы диаметром 230 мм вращаются с частотой 10 мин -1. Машина вырабатывает холсты линейной плотности 400 ктекс, коэффициент полезного времени машины 0,9.

5. Определить время наработки холста линейной плотности 400 ктекс и массой 16 кг, если скатывающие валы однопроцессной трепальной машины имеют диаметр 230 мм и вращаются с частотой 8 мин-1.

6.Сколько времени нарабатывается холст массой 16 кг на однопроцессной трепальной машине, имеющей производительность 150 кг/ч?

7.Определить число ударов ножевого барабана, приходящееся на 1 см

длины бородки волокон, если на барабане, имеющем частоту вращения 600 мин -1, установлено 288 ножей, а частота вращения питающих цилиндров диаметром 76 мм — 10 мин -1.

8.Определить число ударов, приходящееся на 1 м длины слоя волокон, если частота вращения трехбильного трепала 1200 мин-1, питающих цилиндров диаметром 55 мм — 20 мин -1.

9.Определить число ударов, приходящееся на 1 г хлопкового волокна,

если на машине вырабатывается холст линейной плотности 400 ктекс, а частота вращения трехбильного трепала 1000 мин-1, питающих цилиндров

диаметром 71 мм – 15 мин -1 , скатывающих валов диаметром 230 мм – 10 мин

-1.

Пример решения задачи. Условие:

69

Рассчитать фактическую производительность однопроцессной трепальной машины МТ, если вырабатывается холст линейной плотности ТХ=336 ктекс, диаметр скатывающих валов d=230 мм, частота вращения скатывающих валов n=12 мин-1, коэффициент полезного времени машины

КПВ=0,93.

Решение:

Скорость скатывающих валов VВЫП, м/мин

Vвып =π d ×n = 3,14×0,23×12 =8,67 .

Фактическая производительность трепальной машины Р, кг/ч

Р =Vвып ×60ТХ ×К = 8,67×60×336×0,93=162,5 1000 ПВ 1000

Ответ: Р=162,5 кг/ч.

3.ШЛЯПОЧНЫЕ ЧЕСАЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Вхолстах, полученных с однопроцессных трепальных машин, остается до 40 % сорных примесей и пороков, содержащихся в хлопке (частичек листа хлопчатника, коробочек, стебельков, незрелых семян) и пороков хлопка (кожицы с волокном, завитков, жгутиков и др.). К массе холста эти примеси составляют от 2,5 до 5 % в зависимости от засоренности хлопка. Для удаления посторонних примесей из хлопка необходимо разъединить волокна. Эту операцию нельзя выполнить на трепальных машинах. Для разъединения клочков волокон нужны машины, приспособленные к выполнению операций распутывания. Процесс расчесывания клочков хлопка производится на чесальных машинах. Процесс кардочесания является одним из важнейших процессов в прядильном производстве.

Сущность процесса кардочесания заключается в разъединении волокон,

ввычесывании мелких и цепких примесей и пороков волокон, а также в частичной ориентации волокон.

Процесс кардочесания осуществляется с целью обеспечения индивидуального движения волокон в вытяжных приборах ленточных и других машин и получении равномерного продукта и пряжи при ее формировании.

Внастоящее время известен один способ кардочесания - механический,

вкотором на клочки и пучки волокон действуют с противоположных сторон две кардные (игольчатые, цельнометаллические зубья) поверхности. При параллельном расположении игл (зубьев) на кардных поверхностях и их относительном движении осуществляется процесс кардочесания волокон.

Конструкция чесальных машин существенно зависит от свойств перерабатываемого волокнистого материала: в хлопкопрядении применяют шляпочные чесальные машины, для других натуральных волокон - валичные, для химических волокон - те и другие. В зависимости от диаметра главного барабана различают шляпочные чесальные машины:

70