- •21. Ременные передачи: применение , достоинства , недостатки
- •22. Классификация ременных передач. Геометрия ременной передачи
- •25. Силы и напряжения в ременных передачах: действие центробежных сил
- •31. Цепные передачи: применение, достоинства, недостатки
- •32. Классификация цепей
- •15. Сварные соединения:достоинства, недостатки, классификация , стыковой шов
- •8. Классификация резьбовых соединений
- •9. Материалы и допускаемые напряжения резьбовых соединений
- •13. Классы прочности резьбовых соединений
- •34.Материалы цепи. Причины выхода из строя. Критерии работоспособности w
- •33. Параметры цепных передач
- •23. Кинематика ременных передач. Конструкция ремней.
- •26. Эпюра распределения напряжения в ременных передачах.
- •36. Планетарные и дифференциальные механизмы
- •38. Параметры зубчатых передач, применяемых для расчета
- •27. Критерии работоспособности и причины выхода из строя ременных передач
- •24. Зависимость натяжения ветвей от факторов трения
- •16. Валиковые или угловые швы, соединения, пробочные соединения
24. Зависимость натяжения ветвей от факторов трения
Для нормальной работы передачи необходимо предварительное натяжение ремня, обеспечивающее возникновение сил трения на участках контакта (ремень—шкив). Оно осуществляется: 1) вследствие упругости ремня — укорочением его при сшивке, передвижением одного вала или с помощью нажимного ролика; 2) под действием силы тяжести качающейся системы мы или силы пружины; 3) автоматически, в результате реактивного момента, возникающего на статоре двигателя; 4) с применением специальных натяжных устройств (рис.1, д и рис.2). Так как на практике большинство передач работает с переменным режимом нагрузки, то ремни с постоянным предварительным натяжением в период недогрузок оказываются излишне натянутыми, что ведет к резкому снижению долговечности. С этих позиций целесообразнее применять третий способ, при котором натяжение меняется в зависимости от нагрузки и срок службы ремня наибольший. Однако автоматическое натяжение в реверсивных передачах с непараллельными осями валов применить нельзя.
16. Валиковые или угловые швы, соединения, пробочные соединения
Сварные швы подразделяют по форме поперечного сечения на стыковые (рис. 2, а) и угловые (рис. 2,6). Разновидностью этих типов являются швы пробочные (рис. 2,в) и прорезные (рис. 2,г), выполняемые в нахлесточных соединениях. По форме в продольном направлении различают швы непрерывные и прерывистые.
С помощью стыковых швов образуют в основном стыковые соединения (см. рис. 2,а), с помощью угловых швов — тавровые, крестовые, угловые и нахлесточные соединения (см. рис. 1, б—д), с помощью пробочных и прорезных швов могут быть образованы нахлесточные и иногда тавровые соединения.
Угловые (валиковые) швы наваривают в угол, образованный элементами, расположенными в разных плоскостях. Угловые швы, расположенные параллельно действующему осевому усилию, называют фланговыми, а перпендикулярно усилию - лобовыми.
Наиболее часто применяют так называемый нормальный угловой шов, имеющий в сечении равнобедренный треугольник с катетами h шва. Наплыв металла делают около 0,1 h шва.
Для соединений, воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, применяют пологие валиковые швы с увеличенной стороной (катетом) вдоль усилия до 1,5 или даже до 2 h.
Применение пологих валиковых швов, особенно с вогнутой поверхностью шва, позволяет снизить концентрацию напряжений в соединении, что очень важно при работе соединения на динамические и вибрационные нагрузки.
Угловые швы различают по форме подготовки свариваемых кромок в поперечном сечении и сплошности шва по
длине.
По форме поперечного сечения швы могут быть без разделки кромок (рис. 4,а), с односторонней разделкой кромки (рис. 4,6), с двусторонней разделкой кромок (рис. 4,в). По протяженности угловые швы могут быть непрерывными и прерывистыми, с шахматным и цепным расположением отрезков шва. Тавровые, на-хлесточные и угловые соединения могут быть выполнены отрезками швов небольшой протяженности — точечными швами.
Пробочные швы по своей форме в плане (вид сверху) обычно имеют круглую форму и получаются в результате полного проплавления верхнего и частичного проплавления нижнего листов — их часто называют электрозаклепками, либо путем проплавления верхнего листа через предварительно проделанное в верхнем листе отверстие.