Методика разработки карты технологического процесса изделий из древесины. Методика расчета производственной программы цеха, участка. Определение потребного количества оборудования.

Исходным документом для разработки технологического процесса изготовления изделия из др-ны является рабочая конструкторско-техническая документация на изделии и его техническое описание.

Технологический процесс изготовления изделий на д/о предприятиях разрабатывают в виде карт технологического процесса по соответствующим формам отдельно на каждую деталь и сборочную единицу. Для однотипных деталей и сборочных единиц разрабатываются общие (типовые) карты.

Карта технологического процесса содержит наименование детали (сборочной единицы, сборочного узла), наименование материала, размеры детали в чистоте, размеры заготовок до обработки и после, а также наименования технологических операций в последовательности их выполнения. По каждой технологической операции указывают: применяемое оборудование, инструменты и приспособления, режимы выполнения операций, методы и средства контроля качества. Кроме этого, в картах делают ссылки на типовые технологические процессы изготовления изделий.

Расчетное количество оборудования (П_р) П_р = Т_г.п. / Т_г.эф.;

где Т_г.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.; Т_г.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Потребное количество часов работы оборудования:Т_г.п. = П_г. / П_ч.;

где П_г. – годовая программа выпуска изделий, шт.;П_ч – часовая производительность оборудования, комп./дет.

Годовой эффективный фонд времен:Т_г.эф = (365-(В+П+Р))·С·τ,

где В – количество выходных дней в году;П – количество праздничных дней в году; Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров ); С – число рабочих смен; τ – продолжительность смены, ч.

Процент загрузки оборудования: Р = (П_р / n_пр.)*100 %

где n_пр. – принятое количество оборудования.

количество часов работы на данном рабочем месте можно определить по формуле:Т_п = Н_вр.·П_г.,

где Н_вр. – норма времени на комплект заготовок, определяется по справочным данным; П_г – годовая программа выпуска изделий.

Часовая пр-сть линий и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле:П_ч = 60·U·К_р·К_м·Z / ∑l·n·m, (компл. дет./ч.)

U – скорость подачи деталей, м/мин.;К_р и К_м – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l·n·m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.

позиционного типа П_ч = 60·К_р·Z / t_ц·m; (компл. дет./ч.)

где Z – количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.; t_ц – время цикла обработки, мин.; m – количество деталей в комплекте, которые проходят через данный станок.

Основные задачи технологической и организационной подготовки производства.

Подготовка производства охватывает комплекс мероприятий, обес­печивающих готовность предприятия к выпуску новых видов продукции, улучшению ее качества с минимальными трудовыми и материальными затратами. Различают конструкторскую, технологи ческу ю, а также организационно-техническую подготовку.

Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с порядком разработки и постановки продукции на производство. Новое изделие проектируется в соответствии с техническим заданием, которое содержит все основные требования к нему.

Основные задачи технологической подготовки производства сводятся к следующему: отработка конструкций изделий на технологичность; разработка технологических процессов изготовления изделий, выбор оборудования и расчет его потребного количества; разработка технологической оснастки, нестандартного оборудования; расчет потребного количества материалов; разработка технологических планировок цехов и участков и выполнение необходимых расчетов (производственной мощности, длительности производственных циклов, внутризаводского транспорта, производственных и вспомогательных площадей и т. д.).

Важнейшей задачей технологической подготовки производства является разработка технологических процессов изготовления изделий с выбором наиболее рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц. Варианты обработки м/б разными и обусловливаются различными факторами (размером и формой детали, материалом, наличием того или иного оборудования и др.). Следует выбирать такие варианты, которые при хорошем качестве изготовления обеспечивают большую производительность с меньшим расходом материалов. При выборе оборудования определяющим фактором является производственная программа предприятия.

В целях уменьшения затрат при организации производства следует придерживаться принципа конструктивной и технологической преемственности. Конструктивная преемственность обеспечивается предметной специализацией предприятия, использованием системы унификации при проектировании изделий, применением в новых изделиях деталей и сборочных единиц, которые были в ранее выпускаемых изделиях. Технологическая преемственность означает применение технологических процессов, которые использовались на данном пред­приятии ранее. В таком случае при освоении новых изделий требуется существенных изменений технологического процесса. Достижению технологической преемственности в значительной мере способствует типизация технологических процессов.

В настоящее время многие вопросы технологической подготовки производства решаются автоматизированными системами управления предприятий (АСУП) с использованием вычислительной техники. Математическое моделирование технологических процессов позволяет находить оптимальные варианты. На предприятиях используются оптимизация раскроя материалов, расчет расхода материалов, калькуляция затрат и расчет стоимости изделия, составление графика выхода продукции с определением загрузки оборудования, управление складскими операциями и др