- •Введение
- •Повышение технико-экономических показателей обработки детали типа «Корпус»
- •1. Аналитический обзор Общие сведения о станках с чпу
- •2. Научно-исследовательская часть
- •2.1Выбор способа получения заготовок
- •2.1.1 Назначение и тенденция развития заготовительного производства
- •Примерная структура производства заготовок в машиностроении
- •2.2Технологические возможности основных способов получения заготовок
- •2.2.1 Анализ возможных способов получения заготовки:
- •2.2.1.1. Вариант получения заготовки литьем в кокиль
- •Преимущества и недостатки метода изготовления литья под давлением:
- •2.2.1.3 Вариант получения заготовки литьем в песчаные формы
- •Преимущества и недостатки метода изготовления литья в песчаные формы:
- •2.3 Оборудование с чпу для механической обработки деталей типа «Корпус»
- •2.3.1 Многооперационные станки с чпу для обработки деталей типа «Корпус» Многоцелевые станки с чпу
- •2.3.2 Фрезерный обрабатывающий центр с чпу 400v
- •2.4 Система вспомогательного инструмента, используемая для оснащения станка 400v.
- •2.4.1.1 Оправки
- •2.4.1.2. Патроны
- •2.5 Система режущего инструмента, применяемая при получении детали «Корпус 2012».
- •2.5.1 Современный режущий инструмент
- •2.6 Автоматизация подготовки программ для оборудования с чпу
- •2.6.1 Назначение систем автоматизированного проектирования изделий (cam системы)
- •Характеристики системы:
- •2.6.2 Автоматизация проектирования технологической оснастки
- •2.6.2.1 Классификация систем автоматизированного проектирования (cad систем)
- •2.7 Металлорежущие инструменты с механическим креплением сменных многогранных пластин (смп)
Введение
Требования научно-технического процесса в механической обработке предлагают использование прогрессивной технологии, в которой органически сочетается гибкость в сочетании с наивысшей производительностью и наименьшей себестоимостью, обеспечивается стабильное качество обрабатываемых деталей и изделий, рациональную загрузку оборудования, надежность систем программного управления и удобство сервисного обслуживания и эксплуатации.
В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, которая составляет примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Отсюда видно, что основным предприятием в процессе увеличения производительности труда является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности снижать.
Поскольку в приборостроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку, а особенно на обработку корпусных деталей, то быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ; высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения и приборостроения:
максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов;
резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития. Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки.
Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
Поэтому дипломная работа разрабатывается согласно второй тенденции развития производства.
Объектом исследованияявляются конструкторско-технологические факторы, которые способны повлиять на совершенствование технологического процесса изготовления корпусной детали.
Повышенное внимание машиностроителей к обработке корпусных деталей (КД) во многом определяется тем, что от результатов этой механической обработки зависят качество, надежность, экономичность и долговечность выпускаемых
технических изделий. Литературные источники указывают, что КД могут составлять до 27 % от общего количества деталей в изделии машиностроения, в тоже время трудоемкость их механической обработки может доходить до 60% от общей трудоемкости всего изделия.
Целью исследования является:
- разработка прогрессивного технологического процесса изготовления корпусной детали с обеспечением значительного снижения их трудоемкости и себестоимости на основе рациональных заготовок, станков с ЧПУ, нового режущего инструмента и совершенствования организации производства. Качество технологической системы является своеобразным барьером на пути действия факторов, стремящихся нарушить заданный ход технологического процесса. Отсюда главной задачей совершенствования технологической системы является повышение ее качественных характеристик, в первую очередь, таких как жесткость, точность, износостойкость.
- провести аналитический обзор в области использования многооперационных сверлильно-фрезерно-расточных станков, предоставить рекомендации по оснащению режущего инструмента сменными многогранными пластинами.
- разработка схем технологических наладок для наглядности настройки инструментов на размер;
- проектирование технологической оснастки, а именно: станочных приспособлений с целью наиболее рационального базирования и закрепления детали при обработке, и контрольного приспособления для контроля необходимого качества изделия;
- выполнение расчетов по экономической части дипломного проекта, с целью определения калькуляции себестоимости изделия и определение точки безубыточности;
- рассмотрение травмоопасных, вредных и пожароопасных факторов и путей их устранения, с целью обеспечения безопасности производимых работ на производстве.
Для реализации цели необходимо решить следующие задачи:
1. Выбор наиболее целесообразных видов заготовки и обработки.
2. Анализ технологичности конструкции детали и повышение производительности ее обработки.
Для достижения поставленной цели необходимо провести исследования процесса обработки. Отсюда вытекает ряд основных задач, связанных с исследованием
возможностей различных методов обработки, изучение качественных показателей, получаемых в результате обработки и др.
Задачи выделяют на «дереве цели», которые могут быть представлены в виде таблицы.
Таблица 1