Курс Лекций по Бабушкину

Процесс тепловой обработки при 3000 °C состоит в превращении неупорядоченного материала, содержащего дефекты основных или базовых плоскостей, в материал, состоящий из основных плоскостей, свободных от дефектов. Это превращение сопровождается уменьшением расстояния м/у основными плоскостями до величины, близкой к расстоянию между основными плоскостями в одиночном кристалле графита (3.35 ангстрема). Происходит уплотнение материала и изменение его свойств -материал приобретает высокую электрическую проводимость и теплопроводность.

Физико-механические свойства пироуглерода (УПВ-1).
	Параллельная плоскость	Перпендикулярная плоскость
Плотность	2.0-2.2	-
Предел прочности	59(59)	294(88)
КЛТР	-(0.6..0.2)	(19..26)

3.3.5 Модифицированная углеродная матрица

Модифицирование (легирование) углеродсодержащих материалов означает введение в материал различных элементов или их композиций. Легирование углеродной материалов преследует следующие цели:

1.Изменение химических и физических свойств материала в результате образования твердых растворов и комплексов.

2.Использование донорных и акцепторных элементов для изучения электронной структуры и направленное изменение электрических свойств.

3.Влияния на структуру преобразования в процессе термической обработки исходных органических соединений.

Вводимые в материал атомы делятся на 2 категории:

1.Атомы с объемом, близким к объему атома углерода, то есть способные заменить его в кристаллической решетке (Si, B, N, O);

2.Атомы с объемом большим объема атома углерода, однако способные замещать углерод, несущественно изменяя решетку графита.

Наиболее эффективно замещает атомы C в слое B. B и его соединения является также катализаторами процесса графитации. Вводят их в количестве 3§5% по массе в исходный материал при жидкофазном формировании углеродной матрицы, а также в предварительно карбонизированный углеродный материал. Каталитическая активность бора проявляется уже при низкотемпературной графитации (2350 °C). Под влиянием соединений B происходит гомогенная граффитация углерода, с образованием совершенной трехмерной структуры.

В качестве легирующих добавок также используют карбидообразующие элементы IV группы периодической системы, которые оказывают существенное влияние на физико-химические свойства получаемых графитов и УУКМ. Эти элементы не входят в решетку графита, а локализуются в виде небольших карбидных включений в объеме материала. Они ускоряют процесс совершенствования структуры во время термообработки. Уникальными свойствами обладают композиции такого типа: графит -карбид кремния -кремний или так называемый силицированный графит. Силицированные углеграфитовые материалы обладают большой износоустойчивостью и низким коэффициентом трения, высокой термической и химической стойкостью, более высокой температурой окисления (1350-1550К), повышенной эрозионной стойкостью, меньшим давлением паров и скоростью испарения, высокой твердостью.

Боросилицированные углеродные материалы отличаются от силицированных повышенной жаростойкостью, что связано с образованием на поверхности изделий сплошной, самовосстанавливающейся боросиликатной пленки, обладающей повышенной термостойкостью и твердостью карбидной фазы. Изделия из боросиликатных материалов способны длительное время работать на воздухе при темпер. до 1500 °C, выдерживают многократные резкие теплосмены от 20 °C до 2350 °C и практически не смачиваются расплавленными цветными металлами. Введение бора, кремния и карбида кремния в состав фенолформальдегидных смол и олигомеров повышает выход кокса при карбонизации до 78%.

Соединения Cr, Mn и Mo также оказывают катализирующее действие на граффитацию углеродной матрицы. Так, окись Mo и оксид Cr вызывает каталитическую граффитацию уже при температуре 1250 °C.

3.4КМ на металлической матрице

3.4.1Общая характеристика и классификация методов получения

МКМ

Технология получения МКМ позволяет производить как готовые изделия, так и полуфабрикаты в виде листов, полос, труб и т. д. При этом необходимо различать полуфабрикаты изделий и полуфабрикаты материала -препреги (волокна с покрытием, пропитанные жгуты, сетки и т. п.) Методы получения и обработки МКМ удобно разделить на 3 категории:

1.Твердофазные;

2.Жидкофазные;

3.Методы осаждения.

В отдельных технологических процессах могут применяться комбинированные методы. Однако, данную классификацию справедливо применять полностью только для так называемого первичного производстваМКМ (производства препрегов). Производство же изделий из МКМ обычно принято связывать с методами:

1.Порошковой металлургии;

2.Технологии с использованием фольги;

3.Литья.

При изготовлении КМ и изделий из них любым из существующих методов необходимо соблюдать следующие условия:

1.Сохранять прочность волокон на всех стадиях производственного процесса;

2.Предотвращать разрушение волокон;

3.Применять специальные меры по улучшению смачивания и сцепления между матрицей и волокнами.

4.Обеспечить надежную упаковку, пространственное распределение и ориентацию волокон в матрице.

3.4.2 Твердофазные методы получения МКМ

Заключаются в механическом объединении (смешении) матрицы в виде порошка или фольги с волокнистым, как правило, наполнителем.

Применение твердофазных методов:

1.Многослойные ленты;

2.Листы;

3.Стержни;

4.Панели;

5.Лопатки турбин.

Твердофазные методы получения МКМ делят на 3 класса:

1.Импульсные;

2.Статические;

3.Динамические.

Импульсные твердофазные методы включают в себя три группы процессов: сварка взрывом, магнито-импульсное компактирование и электрогидроимпульсное компактирование.

В качестве источников энергии в ИТМ используется энергия взрыва, электрический заряд в жидкой среде (вода) и импульсное магнитное поле.

При применении ИТМ отпадает необходимость в прессовом оборудовании. В качестве технологической оснастки используется лишь один жесткий формирующий элемент –пуансон или матрица. Роль отвесной части оснастки играет передающая среда, через которую проходит энергия в виде заданной волны от энергоносителя.

Сваркой взрывом обычно получают изделия плоской формы или в форме кольца. Метод

заключается в компактировании пакета из волокон и фольги (как правило) энергией ударной волны или метаемой пластины при взрыве бризантных взрывчатых веществ (тротил, аммонит, пластифиц. вещества). При этом достигается скорость детонации до 7000 м/с, а давление у поверхности заряда доходит до 25-30ГПа.

При компактированииМКМ электрогидроимпульсным способом через жидкую среду пропускают мощный кратковременный электрический заряд, который создает ударную волну через метаемую пластину либо через инертную диафрагму. При необходимости автоматически может быть произведено несколько следующих друг за другом электрических зарядов.

Этот способ позволяет, путем применения так называемых "взрывных элементов", изменять форму ударной волны.

Электросхема установок для электромагнитного компактирования аналогична схеме для электрогидроимпульсного компактирования (разрядный контур с конденсаторной батареей и рабочим искровым зазором). Однако, рабочий искровой зазор вместо жидкости "заполнен"соленоидом, который и создает необходимое импульсное электромагнитное поле. Для компактирования материалов с низкой электропроводностью применяют алюминиевые или медные прокладки -"спутники"или метательный диск. К моменту контакта с жестким основанием элементы компактируемого пакета достигают скорости 200-300м/с при давлении 400-500МПа и выше.

Статические твердофазные методы -диффузионная сварка, гидростатическое компактирование, спекание под давлением и т. д. -применяются для создания конструкционных КМ (в основном) с хрупкими волокнами.

Одним из основных видов полуфабрикатов и изделий, получаемых этими методами, являются трубы и другие полые профили.

Сущность диффузионной сварки заключается в том, что при внедрении пресс-шайбы во вкладыши (технологический заполнитель полости заготовки) на стенки пакета (заготовки) действует давление, с помощью которого и происходит сварка пакета. Другой вариант этого метода включает прессование набором пуансонов разного диаметра (бороаллюминиевые трубы). Наиболее же универсальный процесс -прессование плоских пакетов -заготовок.

Еще одним вариантом диффузионной сварки является сварка давлением при горячем прессовании.

Гидростатическое компактирование осуществляется по следующей схеме: изделие выдавливается через канал в матрице вместе с оправкой под действием высокого давления жидкости. При этом заготовка д/б предварительно герметизирована.

Методы спекания под давлением применяются в порошковой металлургии-так называемое ГТД - горячее термодинамическое деформирование. В отличие от холодного деформирования (прессования) и дальнейшего спекания, с помощью этого метода получают более компактную матрицу (меньше пористость), лучшую кристаллическую структуру и лучшую диффузию к волокну.

Динамические твердофазные методы. К ним относятся: прокатка, волочение, динамическое горячее прессование, роликовая формовка, вальцовочная формовка.

Получают плоски полуфабрикат и профильные элементы. В отличие от статических методов, эти применяются с целью увеличить производительность и в случаях применения "жестких"матриц.

3.4.3 Жидкофазные методы получения МКМ

Применяются при изготовлении композиций, которые другими методами получить либо невозможно, либо нерационально (например, МКМ с углеродными волокнами).

Достоинства: сложная форма изделий, высокая производительность, возможность использования жгутовых и тканевых (разных) армир. материалов, автоматизация и организация непрерывных ТП.

Недостатки: высокая температура, межфазные взаимодействия, строгость в подборе компонентов.

Включают в себя: направленную кристаллизацию, протягивание нитей и жгутов из волокон через матричный расплав, непрерывное литье.

Основу большинства методов составляет пропитка. Однако, при подчеркивании отдельных нюансов и расстановке акцентов выделяют другие методы.

Пропитку каркаса или пучка волокон осуществляют различными способами:

1.Вакуумная заливка расплава в форму, в полости которой предварительно размещен каркас волокон;

2.Вакуумным всасыванием расплава;

3.Пропиткой под давлением;

4.Центробежным литьем.

Часто при пропитке используют так называемые барьерные покрытия.

Пропитку производят в подогретую или подогреваемую форму (каркас) и иногда используют ультразвук.

Метод литья в основном применяют для получения полуфабрикатов типа жгутов (препрегов). Метод сопоставим с непрерывным литьем в металлургии, поэтому так и называется.

3.4.4 Производство МКМ методами осаждения

Эти процессы подразделяются на химические (химическое осаждение) и электрохимические (гальванические) газо-и парофазные.

Газо-и парофазные методы включают в себя вакуумное осаждение паров (вакуумная конденсация металлов) и газотермические процессы нанесения покрытий. Газотермические делят на плазменные, газоплазменные, электродуговые и высокочастотные.

Перечисленные методы используются, главным образом, для нанесения технологических покрытий на волокна. В производстве МКМ наибольшее применение нашло плазменное напыление.

Глава 4

Межфазное взаимодействие КМ

4.1 Общая характеристика

Большинство МКМ -представители термодинамически неравновесных систем, для которых характерно наличие развитой сети внутренних границ раздела и градиентов химических потенциалов элементов матрицы и армирующих компонентов.

Межфазное взаимодействие в ограниченной степени необходимо для получения КМ с оптимальными свойствами. Однако, слишком интенсивной взаимодействие приводит к ухудшению свойств КМ.

Для получения стабильности свойств КМ необходимо обеспечить термодинамическую и кинетическую совместимость материалов матрицы и включений.

Термодинамическая совместимость -способность матрицы и армирующих элементов находиться в состоянии термодинамического равновесия "неограниченное время"при температурах получения (изготовления) и эксплуатации.

Термодинамическое равновесие означает, что при нагреве и охлаждении компоненты не должны проникать друг в друга.

Кинетическая совместимостьспособность компонентов КМ находиться в состоянии метастабильного равновесия, контролируемого такими факторами как адсорбция, скорость диффузии, скорость химической реакции и т.п.

Кроме этого необходимо обеспечить механическую совместимость компонентов КМ (то есть соответствие их упругих постоянных, КЛТР, показателей пластичности и т.п.), позволяющую достичь прочности связи, необходимые для передачи напряжений через поверхность раздела.

4.2 Виды межфазного взаимодействия

Все КМ делятся на 3 класса:

1.КМ, у которых волокна и матрица взаимно нерастворимы и не образуют химических соединений (Al-B, Cu-Wf, Mg-B).

2.КМ, у которых волокна и матрица образуют друг с другом твердые растворы и не образуют химических соединений (Ni-C, Nb-Wf).

3.КМ, у которых волокна и матрица взаимодействуют с образованием химических соединений

(Al-C - при t-рах 700 °C, Ti-B).

Данная классификация весьма условна, существуют переходные сочетания, когда, например, элементы в принципе могут образовывать соединения, но при соблюдении оптимальных условий технологии и эксплуатации подобного взаимодействия удается избежать.

Прочность поверхности раздела может быть как выше, так и ниже прочности матрицы.

Для КМ 3го класса наблюдается зависимость прочностных свойств от толщины вакуумной зоны

(x). Разделяют три участка подобной зависимости:

1.При x=0.5-4.0 мкм. Характеризуется почти полным отсутствием такой зависимости.

2.При x=5-10 мкм. Характеризуется повышением концентрации напряжения в зоне взаимодействия.

3.При x>10 мкм. Начинается с критического значения толщины зоны взаимодействия:

xkr = [Epr/(10 * B *σpr)]2*r`

где Epr и σpr - модуль упругости и предел прочности продуктов реакции; r' - радиус кривизны в вершине дефекта (трещины);

B - параметр.

Когда толщина реакционной зоны достигает критического значения, то прочность волокна равна прочности продуктов реакции и не зависит от толщины реакционной зоны.

4.3Типы связи между компонентами

ВКМ связи между матрицей и волокнами разделяют 6 типов:

1.Механическая связь. Осуществляется за счет чисто механического зацепления неровностей контактируемых поверхностей матрицы (m) и волокон (f) и за счет сил трения.

2.Связь при смачивании и растворении. Реализуется благодаря силам поверхностного натяжения и диффузии (связь возникает при пропитке волокон матрицей в отсутствии химических реакций).

3.Реакционная связь. Возникает при протекании химических реакций на границе раздела матрицы и волокна с образованием новых химических соединений (mfx).

4.Объемно-реакционная связь. Является разновидностью реакционной связи, когда общая химическая реакция происходит в несколько стадий, при этом компоненты матрицы поочередно вступают в реакцию, фронт которой продвигается вглубь матрицы.

5.Оксидная связь. Может рассматриваться как разновидность реакционной связи, которая характерна для металлов матрицы, армированных волокнами из оксидов (fOx).

Эта связь реализуется за счет продуктов реакции в виде оксидной пленки (mOy), через которую осуществляется связь.

6.Смешанный тип связи. Возникает, например, в КМ 1го класса (то есть КМ, состоящие

из кинетически совместимых компонентов, то есть скорости взаимодействия отсутствуют, но, за счет подбора оптимальной технологии и эксплуатационных условий, взаимодействий удается избежать), когда после разрушения оксидных пленок, например, начинается химическое и диффузионное взаимодействие.

ГЛАВА 5.

Методы производства изделий

(Из лекций Вотинова)

Основные технологические операции.

К ним относятся:

1.Входной контроль исходных материалов на соответствии технологии и ГОСТам.

2.Подготовка армирующего наполнителя к переработке.

3.Приготовление связующего.

4.Совмещение армирующего наполнителя со связующим.

5.Сборка и ориентация слоев армирующего наполнителя по форме деталей.

6.Уплотнение.

7.Отверждение и термообработка.

8.Механическая обработка.

9.Контроль качества изделия.

Входной контроль исходных компонентов.

Играет особую роль в технологическом процессе, т. к. даже незначительное отклонение технологических характеристик отражается на конечных результатах и качестве изделия.

Необходимость входного контроля диктуется еще и тем, что бы вывести этот фактор из разряда случайных, не поддающихся прямому управлению, учету в разряд систематических, позволяющих производить отбраковку, либо необходимую технологическую корректировку.

При входном контроле по действующей на предприятии методике подвергаются проверке наполнители, все компоненты связующего, растворители, аппреты, др. материалы, предусмотренные технологическим регламентом.

Целью входного контроля является также установление конкретных значений тех или иных свойств, кроме того, позволяет при необходимости производить силиктивный отбор.

В отличие от контроля последних, финальных операции, где проверку на соответствие параметров выполняется работниками ОТК, входной контроль является чисто технологической операцией и выполняется производственными рабочими.

Подготовка армирующего наполнителя к переработке.

Включает операции, направленные на подготовку поверхности волокон к совмещению и последующему взаимодействию с полимерными связующими.

К таким операциям относятся:

1.Расшлихтовка.

2.Апретирование.

3.Вискеризация.

4.Активирование поверхностей.

5.Химическая очистка.

6.Сушка.

7.Подшлихтовка.

Расшлихтовка – это удаление излишнего количества замесливателя с поверхности наполнителя путем прокаливания при температуре 200 – 400 °С, или пропусканием через растворитель. Для интенсификации и отливки часто применяют ультразвук.

Апретирование – заключается в нанесении на волокна специальных покрытий, обеспечивающих их переработку в изделия, гидрофобность волокон и химическое взаимодействие с полимерной матрицей.

Вискеризация – выращивание на активных………, нитевидных кристаллов. Активирование поверхностей - применяется чаще всего для углеродных волокон и

приводит к окислению и стравливанию поверхностных слоев волокон. Химическая очистка – применяется для борных волокон и производится в

растворителях или кислотах.

Подшлихтовка – заключается в нанесении на жгуты, ровенги, нити тонкого слоя полимера для защиты от повреждений при переработке (поливиниловый спирт служит чаще всего для этого).

Сушка – производится для удаления влаги отсорбированной на поверхности волокон.

Изготовление связующего.

Связующее, как правило, представляет собой сложный КМ, состоящий из полимерной смолы или смесей, отвердителя, пластификатора, разбавителя или растворителя и др. компонентов.

Применяемые для связующего смолы в исходном состоянии представляют собой либо твердые вещества, либо жидкости, вязкость которых зависит от природы полимеров и, главным образом, его молекулярного веса. Для предания необходимой вязкости в полимер входят растворитель или разбавитель, в зависимости от природы полимеров. Также для достижения необходимой вязкости используют нагревание до определенной температуры.

В ряде случаев, для повышения технологической вязкости связующего композиции добавляют нелетучие жидкости, которые в последствии присушки (отверждения) не могут быть экстрагированы и остаются связующим.

Такие композиции в зависимости от раствора называются компаундами.

С течением времени вязкостные характеристики растворов, расплавов, компаундов меняются. Период, в течении которого технологические свойства связующего остаются в допустимых пределах, называется жизнеспособностью.

Для оптимизации технологических процессов не желательно применять как высоколетучие (ацетон), так и труднолетучие (толуол – дибутил), как правило, не применяют смеси (спиртоацетоновую, толуол – спиртовую).

Совмещение наполнителя со связующим.

Производятся следующими способами:

1.Нанесением раствора или расплава связующего на поверхность армирующих волокон при прохождении их через жидкое связующее.

2.Нанесение связующего с помощью пульверизатора.

3.Пропитка под вакуумом или давлением, когда связующее продавливается или просасывается через наполнитель.

4.Напыление на поверхность порошка связующего и последующая пропитка расплава при прокатке горячими роликами.

Для улучшения пропитки связующего применяют принудительные приемы: например, наложение ультразвука или с помощью роликов.

Если используемые связующие обладают достаточной жизнеспособностью, то после совмещения с армирующим материалом, полученный материал (препрег) подвергают тепловой обработке для удаления растворителей, летучих, и преданию материалу липкости для дальнейших технологических операций.

Сборка и ориентация слоев наполнителя по форме деталей.

Зависит от геометрии деталей и формы текстильной наполнителя. При использовании тканей широких лент или при формировании деталей сложной формы применяют ручную выкладку.

Для изготовления изделий из препрегов используют специально выкладочные станки-автоматы с программным управлением.

Для изготовления деталей, имеющих форму вращения применяют намотку жгутом, ровенгом, лентой.

Уплотнение. Отверждение. Термообработка.

Уплотнение КМ, обеспечивающее заданное соотношение компонентов осуществляется прессовыми методами. При изготовлении листовых материалов это осуществляется либо между плоскими плитами, как правило, подогреваемыми, либо специально подогреваемыми пресс-формами. При выкладке и намотке уплотнение осуществляется подогреваемыми роликами.

При изготовлении профилей различной формы сечения ориентация осуществляется протяжкой или пультрузией.

Ориентация и уплотнение лент различного профиля осуществляется ролтрузией. При изготовлении крупногабаритных деталей сложной формы применяют методы,

обеспечивающие равномерную передачу давления по всей поверхности деталей: К ним относятся:

1.Вакуумное формование.

2.Автоклавное.

3.Гидроклавное.

4.Пресскамерное.

При этих методах формования давление воздуха и жидкости на уплотняемый материал передается через специальный эластичный мешок. Для достижения температуры необходимой для отверждения связующего наряду с нагревом применяют нагревание токами высокой частоты, инфракрасный нагрев, радиационное отверждение потоками ускоряемых электронов. Длительность, температура и режим определяются типами связующего.

Механическая обработка.

Технология изготовления деталей из КМ строится таким образом, что бы избежать механической обработки, которая неизбежно приводит к перерезанию волокон, а, следовательно, к снижению несущей способности конструкции.

В отличие от метода обработки при механической обработке КМ необходимо учитывать:

1.Анизотропию механических свойств.

2.Низкую, как правило, сдвиговую прочность.

3.Низкую, как правило, трансверсальную прочность.

4.Образивное действие КМ на основе углеродных, борных волокон, а так же и стеклянных.

5.Низкую теплопроводность органоволокнитов, затрудняющих отвод тепла из зоны волокнитов.

Волокнистые КМ обрабатывают алмазным инструментом или инструментом со вставками из сверхтвердых материалов. Перспективной является гидроструйная и лазерная обработка, особенно при раскройных операциях бороволокнитов.

Склеивание сборочных узлов.

Является контролируемым и управляемым процессом соединения. Преимущества:

1.Возможность соединения разнородных материалов.

2.Высокая удельная прочность соединения.

3.Высокое сопротивление усталости.

4.Высокая виброустойчивость.

5.Низкая масса.

6.Высокое сопротивление …… и знакопеременным нагрузкам.

7.Низкая стоимость изготовления.

Недостатки:

1.Низкий температурный диапазон эксплуатации.

2.Незначительное сопротивление отслаиванию (УУКМ).

3.Длительное время отверждения клеев.

4.Необходимость специальной подготовки поверхностей склеивания.

5.Сложность соединения поверхностей сложной конфигурации.

6.Быстрое старение клеев.

Для склеивания контактирующих поверхностей применяют: эпоксидные клеи, флексоны, фенольные клеи, полиуретановые, пластизольные.

Получило развитие производство высокопрочных пленочных модифицированных клеев. Для конструкций, работающих при температуре до 180 °С в условиях ударных нагрузок и высокой влажности применяют высокотехнологичные клеи на основе эпоксидных олигомеров, модифицированных низкомолекулярным каучуком.

Двух компонентные клеи могут отверждать без нагревания. Особенность – высокая скорость отверждения.

Флексоны - представляют собой клеи на основе акрелотных смол. Особенность – способность противостоять значительным кратковременным

нагрузкам.

Однокомпонентные полиуретановые клеи – способны отверждаться даже при температуре 0°С. Их применение не требует специальной обработки поверхностей. Интервал рабочих температур от -60°С до +120°С.

Клеи на основе полибензолов, полиэмидов, обладают повышенной теплостойкостью. Длительная эксплуатация: 250-320°С. Кратковременная: до 540°С.

Недостаток: высокая температура отверждения 260-300°С.

Крилотные и акриловые клеи отверждаются при комнатной температуре, имеют высокую скорость отверждения, не требуют операции перемешивания при приготовлении. К аноэробным клеям тоже самое.

К методам интенсификации процесса склеивания относят:

1.Сшивка исходных материалов под действием теплоты.

2.Сшивка исходных материалов под действием ультрафиолетового излучения.

3.Сшивка исходных материалов под действием

рентгеновского излучения.

4.Сшивка исходных материалов под действием гамма – излучения.

5.Сшивка исходных материалов под действием потоков электронов и нейтронов. При тепловой сшивке часто используют высокую частоту и ультразвук.

Контрольные операции.

При изготовлении деталей включают:

1.Технологический контроль за правильность выполнения операций режимом.

2.Контроль образцов свидетелей, вырезанных из припуска изделия, предназначенный для определения состава КМ и физико-механических свойств.

3.Контроль работы детали неразрушающими методами, позволяющие определить такие дефекты как разориентацию волокон, расслоение, постороннее включение, напроклеи, раковины: рентгеновские, ультразвуковые, люминесцентные.

Важным звеном в технологическом процессе является контроль содержания связующего, температура и давление отверждения.

Производство препрегов.

Препрег – предварительно пропитанный, просушенный материал. Технологические характеристики препрега.

Препрегу может быть дано следующее определение:

Это предварительно подготовленный, готовый к формованию материал в виде комбинаций.

От загрязнения они с одной или с обеих сторон защищаются легкоудаляемыми пленками.

Для пропитки применяют эпоксидные, полиэфирные, фенольные, кремнийорганические, полиэмидные, термопластичные (полисульфоны, полиэфир, эфиркетоны) связующие.

Вкачестве армирующих материалов применяют стекловолокно, борные, углеродные

ивысокомодульные арамидные. Они могут быть в виде тканей, лент или тесьмы. Около 80% в мировой практике КМ изготовляются из препрегов.

Преимущества технологии изготовления на основе препрегов.

1.Возможность массового производства.

2.Получение заранее заданного соотношения наполнителя и связующего.

3.Нет необходимости смешивать смолу с отвердителем и катализатором в процессе формования изделия.

4.Возможность выбирать заранее липкость ленты и ее форму.

5.Увеличение времени хранения при комнатной температуре до нескольких недель,

апри температуре до -40°С – 12 месяцев и более.

6.Точное изменение вязкости смолы, что позволяет понизить пористость и обеспечить хорошую связь структуры в целом.