Глава 9. Организация вспомогательного производства

Основные виды вспомогательного производства

Основными видами вспомогательного производства являются:

• ремонтно-техническое обслуживание;

• транспортное обслуживание;

• энергообеспечение или энергоснабжение;

• ремонтно-строительное обслуживание.

9.1 Ремонтно-техническое обслуживание

Ремонтное и техническое обслуживание осуществляется в соответствии с системой технического обслуживания и ремонта оборудования, которая состоит из нормативно-технических документов, устанавливающих основные принципы организации ремонтного и технического обслуживания.

Система предусматривает проведение комплекса мероприятий планово-предупредительного характера для предотвращения прогрессирующего износа, сокращение количества отказов, повышения долговечности работ и оборудования.

Система устанавливает:

• Виды, периодичность, порядок проведения и организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

• Устанавливает нормативы технического обслуживания и ремонта оборудования;

• Устанавливает принципы организации смазочного хозяйства;

• Устанавливает принципы учета движения и списания оборудования;

• Устанавливает методы контроля и соблюдения норм по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Система предусматривает следующие виды профилактических работ:

• Техническое обслуживание (ТО)

• Текущий ремонт (ТР)

• Капитальный ремонт (КР)

ТО – это комплекс операций по поддержанию исправности изделия в процессе его использования по назначению, предусматривает осмотр, смазку, регулировку и ежесменное техническое обслуживание силами бригады, работающей на оборудовании. В нормах на бурение предусматривается специальное время (3-7% от общего времени на бурение). ТО делится на: периодическое (ежесменное, ТО №1, ТО №2, ТО №3) и сезонное.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования, восстановление его ресурса в целом или частично.

Ремонты могут быть двух видов:

• плановыми

• внеплановыми

Плановые предупредительные ремонты – постановка на них осуществляется в соответствии с нормативными документами и носит принудительный характер, выполняются через определенное количество отработанных оборудованием машино-часов.

Внеплановые ремонты – постановка на них осуществляется без предварительного назначения и необходимость в них возникает неожиданно в результате неполадок, аварий.

Текущий плановый ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования и предусматривает частичную разборку и замену отдельных изношенных узлов и деталей. Выполняют специализированные ремонтные бригады в мастерских предприятия.

Капитальный плановый ремонт – предусматривает восстановление технических характеристик и качественных параметров оборудования. В процессе капитального ремонта производится полная разборка оборудования на детали, их замена, восстановление. Капитальный ремонт осуществляется с изъятием оборудования из эксплуатации и проводится либо в ремонтно-механических мастерских или на специальных заводах. Срок полезного использования буровых станков составляет 5 лет и за это время выполняют 2 капитальных ремонта. Вместе с КР иногда производится модернизация оборудования. Под модернизацией понимается придание оборудованию новых технических характеристик, соответствующих современному уровню.

Все организации обязаны составлять и строго соблюдать годовые планы ТО и ремонта. Годовой план составляется на календарный год и является основанием для расчета потребностей предприятия в ремонтном оборудовании, рабочих местах, трудовых и материальных ресурсах. План утверждается за один месяц до начала нового календарного года.

На основании годового плана составляется план-график ремонтов, в которых учитывается объем ремонтных работ по месяцам, кварталам и в целом на год.

Планирование осуществляется на основании:

• ремонтного цикла;

• межремонтного периода;

• периодичности ТО и ремонтов (структуры ремонтного цикла);

• нормативов использования оборудования;

• продолжительности ремонта;

• нормативов потребности в трудовых и материальных ресурсах;

• на основании коэффициентов использования оборудования по машинному и рабочему времени.

Ремонтный цикл – представляет собой плановое время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или временем от начала работы оборудования до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл включает в себя комплекс продолжительных мероприятий и технических ремонтов, осуществляющихся между двумя капитальными ремонтами. Чередование определенной последовательности технических обслуживаний и ремонтов носит название структуры ремонтного цикла (ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТР-----КР).

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами. Периодичность межремонтного периода зависит от срока службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования.

Время работы оборудования между двумя постановками на КР определяется:

• длительностью ремонтного цикла ();

• коэффициентом использования оборудования по машинному времени ();

• коэффициентом использования оборудования по рабочему времени ();

,

где: Тм – машинное время, то есть время работы оборудования во включенном состоянии; Тр - время нахождения оборудования на рабочем месте; Т_уч – время нахождения оборудования в организации.

Длительность работы оборудования:

,

где: Ф_г - годовой фонд рабочего времени; Е_к – общее число КР за весь период службы оборудования.

Для планирования количества ремонтов при составлении годового графика необходимо знать: количество однотипного оборудования и число ремонтов данного вида в ремонтном цикле.

Количество ремонтов в год для данного вида оборудования определяется по формуле:

,

где: N - число единиц оборудования данного типа; Ч_р - число ремонтов данного типа в раннем цикле; Ф_р - фонд рабочего времени; Т_c- продолжительность смены [часы]; К_c – коэффициент сменности (количество рабочих смен в сутки); - количество рабочих дней в месяце;N_мес. – количество рабочих месяцев.

При составлении планов графиков ремонта оборудования необходимо учитывать мощность ремонтных мастерских. Следует учитывать, что часть мощностей ремонтно-механических мастерских задействуется для выполнения экстренных работ. Для решения многих важных вопросов организации производства (определение количества резервного оборудования) необходимо знать время нахождения оборудования в ремонте:

,

где: Т_р.о. – время ремонта оборудования; Т_тр - время транспортировки до места ремонта; Т_о.р. – время ожидания ремонта.

Затраты времени на ремонт по плану:

,

где: n – количество рабочих в ремонтной бригаде; К_пп – коэффициент возможного роста производительности труда;

Для поставки оборудования на ремонт проводят следующие мероприятия:

• определяют его техническое состояние;

• cоставляют акт технического осмотра;

• заполняют дефектную ведомость;

• составляют аварийные ведомости и акт сдачи- приема оборудования

После проведения ремонта оборудование проверяется на отладочных стендах, а затем отправляется на испытания, составляется акт сдачи оборудования, в котором обязательно оговариваются гарантии ремонтно-технических служб. В случае проявления скрытого дефекта при последней эксплуатации оборудования необходимо составлять акт об обнаружении дефектов. Для приведения оборудования в эксплуатационное состояние или к эксплуатационным характеристикам проводится его отработка на рабочих режимах.