Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	200	201	193	190	172
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	78			69		59
Плотность, pn, кг/см3	7826	7799	7769	7735	7698	7662	7625	7587	7595
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		48	47	44	41	39	36	31	27	26
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	11.9	12.7	13.4	14.1	14.6	14.9	15.2
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))	473	498	515	536	583	578	611	720	708

2.Характеристика поверхностей

№	поверхность	Размеры n +- t/2	форма	Шероховатость (
1	торцевая	∅50к6; +21 ; 50,021-max +2 ; 50, 002 min	плоскость;	12,5
2	цилиндриская	∅40 ; 40,3 ; 39,7;	плоскость; Цилидричность 0.005мк Сооосность 0.05 относительно Г , Д	0,80
3	Шестерня	∅55р6 70,3; 69,7 Допуск 40	Соосность 0.02 Поверхность Г, Д Глубига паза 5.5 Длина шпоночного паза 63 Н/5	0,80
4	цилиндрическая	∅65; +0.5 -1.1 65,5 63,9	плоскость;	0,80
5	цилиндрическая	∅60 ; +0.3 -0.3 60,03 59,97	плоскость;	0.40
6	цилиндрическая длина 40	∅50 к 11 50,32 50, 48	плоскость;	0,40
7	цилиндрическая	∅ 50d9 50,08 50,42	плоскость;	0,40
8	Шестерня	∅ 63 +- 0,3 63 , 03 62 , 97	плоскость;	0, 80
9	Торцевой	∅45 n6 45, 033 45 , 017	плоскость;	0, 40

3. Тип производства.

Тип производства характеризуется готовым объемом выпуска данных деталей и их сложностью, размерами, массой. Ориентировочно тип производства можно определить по формуле:

= ,

где

расчетный и фактический объем выпуска, дет/год.

–коэффициент трудоемкости изготовления (сложности) детали

для средней сложности -

Тогда при

400…2300 –мелкосерийным;

2300…15000 – среднесерийным;

15000…1000000 – крупносерийным;

100000 – массовым.

N = 1000 штук.

= 50000

Следовательно, принимаем крупносерийный тип производства.

4.Выбор исходной заготовки

Исходные данные:

- деталь – вал-шестерня

- материал детали – сталь 45 ГОСТ 1050-88;

- масса детали 5,5 кг.

Способ получения заготовок должен быть наиболее экономичным. Самым экономичным является прокат. Отливка является наиболее дорогостоящим.

Для конкретной детали – рабочий чертеж детали вал-шестерня, способ получения заготовки: прокат.

Выбор диаметра заготовки

Для деталей , изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 19325-73, наибольший диаметр детали 65мм., длина детали 232 мм. Ближайший по ГОСТ имеет прокат 60 мм. Сталь горячекатаная, круглая с предельными отклонениями по диаметру в зависимости от точности прокатки: высокая, повышенная, обычная.

Применяется для данной детали прокат из стали горячекатаной, круглой, обычной точности.

Максимальный диаметр заготовки ( с отклонениями):

= мм.

Определение длины заготовки

Длину заготовки для конкретной детали определяем по формуле:

=+2+, мм

где – длина детали, мм;

- общий припуск на обработку торцов, мм;

–ширина разреза, мм.

Допуски на свободные размеры детали назначены по h 12. Значения допусков для размеров до 500 мм, для данного случая:

= 232- 0,46 мм.

Выбираем припуски на разрезку и обработку торцов :

- припуск на механическую обработку торца = 3 мм;

- ширина разреза = 1 – 3,5 мм, принимаем= 2 мм.

Тогда длина заготовки будет равна:

= 232+ 2.

= 5,5 кг по данным чертежа.