надега 2 часть

линии разборки-сборки, а участки ремонта рам, кузовов и кабин —

с другой.

4

Данная схема проста, но ее трудно выполнить, так как площади основных участков значительно отличаются по размеру. Поэтому некоторые участки (аккумуляторный, электроремонтный и др.) приходится размещать с правой стороны производственного корпуса (по отношению к линии разборки-сборки). В противном случае участок ремонта кузовов и кабин получается узким и длинным. К недостаткам этой схемы относятся следующие: нельзя сократить длину^производственного корпуса из имеющихся условий рационального размещения остальных участков; невозможно изолировать помещения разборочно-моечного участка от других помещений.

При Г-образном потоке линия разборки-очистки расположена под прямым углом по отношению к технологической линии ремонта автомобилей. Пути транспортировки деталей и агрегатов получаются минимальными. Представляется возможным изолировать помещение разборочно-моечного участка от помещений других участков. Недостаток этой схемы — непрямолинейное перемещение базовых деталей (рамы и кузова).

Схема с П-образным потоком имеет те »же преимущества, что^ и предыдущая. Ее недостаток —пересечение разборочно-моечного участка потоком деталей, движущихся на участки восстановления и обратно.

При реконструкции действующих предприятий используют существующие здания. В этом случае форма линии разборкисборки машин может отличаться от приведенных принципиальных схем.

Отделения и участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали передвигались по наикратчайшему пути, а взаимосвязь разборочно -сборочных и отделений по восстановлению детадей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного грузопотока. Поэтому следует располагать цехи и учартки в одном корпусе. . • : • •

Испытательную станцию целесообразно размещать рядом с мотороремонтным отделением, инструментально-раддаточную кла- довую—со слесарно-механическим отделением. Отделения, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте. В, здании необходимо предусмотреть несколько взаимно перпендикулярных проездов. ,

Производственные участки могут занимать один или несколько пролетов, а также часть пролета. Не рекомендуется разделятть ш/перегородками,если это соответствует условиям выполнения технологии требованиям техники безопасности или пожарной безопасности. Участки, опасные в пожарном отношении (сварочный, кузнечнрпрессовый, термический, деревообрабатывающий, малярный, испытательная станция, восстановления деталей синтетическими

Рис. 6.3. Схема компоновки центральной ремонтной мастерской дня хозяйства на 100 тракторов с участками:

/— наружной очистки; 2—ТО и диагностирования машин;3—разборочно-моечным кдефектами; 4— ремонтно-монтажным; 5—текущегоремонтаавтотракторныхдвига-гелеи; 6—испы- тания и регулировки двигателей; 7— полимерным; 8—зарядки и хранения аккумуляторов; 9 — кислотным; 10—текущего ремонта силового и автотранспортного электрооборудовании; 11 — пропитки и окраски; 12— сушки; 13— заправки, обкатки и устранения неисправностей после обкатки; 14— текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры; 15— ремонта масляной аппаратуры и гидросистемы; 16— вулканизационных; 17— янструментально-раэдаточиоit кладовой; 18— промежуточнымскладомдлязапчастей и обменного фонда; 19 — слесарно-механи- ческим; 20—медницко-жестяницким; 21 — ремонта сельскохозяйственных машин и оборушвания животноводческихферм; 22—сварочным; 23—кузнечным; 24— быгошмии вспомогатель-

нымипомещениями

материалами), должны быть изолированы от других помещений огнестойкими стенами.

Помещения, отделяемые перегородками, следует размещать у наружных стен здания, так как это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.

При расстановке оборудования соблюдают следующие требования. Расстояние от стены до задней стороны станка при его установке перпендикулярно к стене должно быть не менее В00 мм, расстояние от станка до стены — не менее 1 м. Вытяжные ЗОЕПЫ В смежных отделениях (например, в кузнечном и сварочном) располагают рядом, чтобы устроить один дымоотвод.

План производственного корпуса ремонтного предприятия рекомендуется сначала выполнить намиллиметровойбумагеи по осевым линиям стен разместить отделения или участки без оборудова - ния (рис. 6.3).

После увязки компоновки производственного корпуса с графиком грузопотоков на чертеж наносят толщину стен и намечают

602

та расстановки оборудования, подъемно-транспортных устройств и противопожарного инвентаря. Чертят план производственного корпуса на листе.

6.5.2. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН

Понятие о генеральном плане предприятий или подразделений технического сервиса АПК и порядок его разработки. Генеральным планом предприятия или подразделения технического сервиса АПК называют чертеж, на котором в определенном масштабе нанесено расположение всех его зданий, сооружений, устройств, дорог, подземных и наземных инженерных коммуникаций, зеленых насаждений и ограждений, увязанных с рельефом участка.

Генеральный план, как правило, выполняют в масштабе 1:500, допустим и масштаб 1:1000.

Генеральный план необходим для эксплуатации (особенно подземных) объектов, при новом строительстве и реконструкции предприятия, для разработки схем движения при эвакуации людей и техники в экстремальных ситуациях.

Разработку генерального плана обычно начинают с выявления полного перечня объектов, предназначенных для размещения на отведенной площадке. Затем определяют площадь и габаритные размеры каждого из этих объектов.

Первоначально намечают расположение объектов на плане участка с учетом схемы технологического процесса ремонта машин в производственных корпусах и движения грузопотока всего производственного процесса. Для достижения наибольшей техни- ко-экономической эффективности при разработке генерального плана составляют несколько вариантов схем грузопотоков. В результате сопоставления вариантов выбирают наиболее рациональный.

Основные принципы и положения по разработке генеральных планов. К основным принципам, которыми необходимо руководствоваться при разработке генеральных планов подразделений и предприятий технического сервиса АПК, относятся следующие:

соблюдение прямоточности технологических лроцессови грузопотоков, что значительно сокращает транспортные затраты;:

обеспечение компактности планировки, что сокращает транспортные расходы и затраты на инженерные коммуникации;

использование минимально возможной территории под застройку;

обеспечение благоприятных и безопасных условий труда и перемещения работающих по территории предприятия.

Рассмотрим основные положения, необходимые при разработке генерального плана.

1. Планировка и застройка территории предприятия или подразделения технического сервиса АПК должны быть увязаны с архи-

тектурным ансамблем прилегающих территорий, населенных пунктов или соседних предприятий, а также с ближайшими железнодорожными, автомобильными или водными путями.

2.В основу разработки должны быть положены наиболее рациональная организация производственного процесса, применение перспективных видов транспорта и обеспечены наикратчайшие пути перемещения грузов по территории предприятия с минимальным числом встречных и перекрещивающихся грузопотоков.

3.Все здания и сооружения располагают с учетом сторон света и направления господствующих ветров. При этом должны быть обеспечены наилучшие условия для естественного освещения и проветривания.

Производственный корпус размещают так, чтобы направление господствующих ветров приходилось по диагонали корпуса.

4.Все здания и сооружения строят так, чтобы было можно расширить предприятие без сноса зданий и других дорогостоящих объектов.

5.Исходя из санитарных требований, расстояние между зданиями (сторонами, имеющими окна) должно быть не менее наибольшей высоты до верха противостоящего здания или сооружения. Помещения, где проводят работы, связанные с выделением газа, дыма, пыли и искр, располагают в удалении от главного входа, а по отношению к другим зданиям и жилым районам — с подветренной стороны по отношению к господствующим ветрам.

6.При размещении объектов на генеральном плане необходимо учитывать рельеф местности, а также геологические условия (с целью минимизации выполнения объема земельных работ при планировке площадки).

При разработке генеральных планов учитывают также другие общие и частные положения и требования, вытекающие из условий производства, энергетики, транспорта, санитарии, техники безопасности и специфики расположения участка.

Технико-экономические показателигенеральныхпланов. Качество генерального плана оценивают следующими основными показателями:

коэффициентом плотности застройки участка; коэффициентом использования площади участка; коэффициентом, учитывающим степень озеленения террито-

рии.

В свою очередь, коэффициент плотности застройки участка (KJ показывает отношение площади, занимаемой зданиями и крьиъши сооружениями (Д), к общей площади участка (Fr), т. е.

Коэффициент использования площади участка (JC,) определяют отношением площади, занимаемой зданиями, всеми сооруясения-

604

605

ми и другими располагаемыми на участке сооружениями (JF3C)> К площади всего участка (Fy), т. е.

Коэффициент, учитывающий степень озеленения территории (Ко), определяют отношением площади, занятой зелеными насаждениями (F3M), к общей площади участка (Fy), т. е.

Ко — F3H/Fr

Для проектируемых предприятий и подразделений технического сервиса АПК К„ = 0,3. ..0,45; Аи = 0,45...0,65; Ка — не менее 0,15.

Значения коэффициентов, характеризующих качество генерального планадля предприятий и подразделений технического сервиса АПК, располагаемых в городах и в многоэтажных зданиях, значительно выше.

6.5.3.ПЛАНИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ИПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ

Технологическую часть проектируют в такой последовательности: принимают исходные данные для проектирования; разрабатывают схему технологического процесса; определяют назначение участка;

устанавливают режим работы и определяют фонды времени рабочих и оборудования;

вычисляют годовую трудоемкость работ; рассчитывают и подбирают потребное число производственного

иподъемно-транспортного оборудования; находят состав работающих; определяют площадь участка;

вычисляют потребность в электроэнергии, сжатом воздухе^ паре, воде, отоплении и проектируют вентиляцию;

выполняют планировку (расстановку оборудования) и окончательно уточняют площадь и размеры участка;

намечают участки, смежные с проектируемым.

Исходными данными для проектирования участка служат производственная программа предприятия и нормы трудоемкости.

Разборочно-моечное отделение. Это отделение предназначено для наружной очистки поступающих в ремонт машин и агрегатов1,- разборки машин на агрегаты, агрегатов на детали, очистки (удаления нагара, накипи и старой краски) деталей (рис. 6.4).

С х е м а т е х н о л о г и ч е с к о г о процесса.Ремонтируемый трактор буксируют тягачом со склада ремонтного фонда к воротам производственного корпуса. Затем его затягивают с помощью ле-* бедки с тяговой цепью или тросом на постпредварительной разбор-'

Рнс. 6.4. Схема планировки разборочно-моечного отделения (в скобках указано число

оборудования):

1 — участок предварительнойочистки двигателей; 11— насосная станция; 111— участокподразборкидвигателей; IV— конвейерразборки и очисткидвигателейтипаГАЗ; V— конвейерразборки и очисти двигателей типа ЗИЛ; VI-г- участок дефектаций; 1 — ванна с чистой водой (2); 2— ванна с раствором каустической соды (2); 3 — насосы (7); 4— моечная машина (5); 5— подвесной конвейер для подачи двигателей на участок наружной очистки (1); 6— подвесной конвейер длятранспортированиядеталей(1); 7— стендыдляподразборкидвигателейтиповЗИЛ иГАЗ(2); S— моечные машиныдляочистки нормалей (2); 9— прессдлявыпрессовки поршневыхпальцев двигателей типов ЗИЛ Л ГАЗ (2>; 10— верстаки для дефсюации нормалей (7); 11 — стенды для разборки коробки передач автомобилейтипов ЗИЛ и ГАЗ (4); 12—стенддля снятия распределительных шестерен двигателей типов ЗИЛ и ГАЗ (2); 13 — ванна для удаления накипи из блоков двигателей типов ГАЗ и ЗИЛ (2); 14— стенддля выпрессовки направляющих втулокклапанов (2); /5—стенддля опрессовки "блоков цилиндровдвигателей типов ЗИЛ и ГАЗ (2); 16 — столыдля

дефектаций деталей (10); 17— ванная для удаления масла (1)

ки, где снимают оперение, кабину, приборы системы питания, все электрооборудование и гидросистему.

Кабина и оперение поступают на пост снятия старой краски, оборудованный ваннами с горячим раствором каустической соды и водой, и затем на участок ремонта кабин и кузовов.

Проекты поточных линий разборки могут быть созданы не только для крупных ремонтных предприятий, но и для средники мелких (мастерских).

При расчете многопредметной поточной линии производственную программу приводят к одному агрегату. Технологический процесс разборки агрегатов разных наименовании разбивают по постам с таким расчетом, чтобы на каждом рабочем мест* по возможности сосредоточивались однотипные технологические операции.

Число стационарных рабочих мест разборки машины-.или агрегатов на сборочные единицы и детали

=*,ДЛФд

(6.72)

где /,, — трудоемкостЬразборки одной машины или агрегата, чел.-ч; NM— число машин юти агрегатов; Ф д р — действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч; п — число смен; Р, — число рабочих, одновремен но рабстающкх на свном рабочем месте.

606

607

Подбор оборудования. Определяют число конвейерных линий и моечных машин. Остальное оборудование обычно подбирают согласно требованиям технологии. Можно принять, что при разборке трактора (автомобиля) на агрегаты примерно 80...85 % всего объема работ выполняют прямо на машине, а остальные 15...20 % — наслесарныхверстаках.

Оборудование следует выбирать с учетом целесообразности его применения в каждом отдельном случае в зависимости от производственной программы.

Машины для очистки деталей подбирают по производительности

GCM — ш(

где Л'р,, — годовая производственная программа ремонта машин, проходящих через разборочно-моечное отделение; ^ы —масса деталей одной машины, подлежащих очистке, кг; d — число рабочих дней в году; и — число смен; ЛГ, — годовая производственная программа агрегатов (комплекты), проходящих через разборочно-моеч- ное отделение; д1а — масса деталей одного агрегата (комплекта), подлежащих очистке, кг.

Число моечных машин периодического действия

^л^ОснШмЯ^м),

(6.74)

где t— время нахождения деталей в моечной машине, ч (/=0,5 ч); /ш — продолжительность смены, ч; ^„ — масса деталей, загружаемых в моечную машину одновременно, кг (о, = 400...500 кг); ^ — коэффициент использования моечной машины (л„ = 0,5...0,б).

Число моечных машин непрерывногодействия

	(6.75)
е &,, — часовая производительность моечной машины, кг/ч (&,	500...2000 кг/ч);
= 0,8...0,9 (для конвейерных машин).

Производительность моечных машин указана впаспортена оборудование.

Подъемно - траспортные средства. Для транспортировки машин (тракторов, автомобилей) со складаремонтного фонда в камеру наружной очистки применяют тягачи и тяговую цепь. Агрегаты перевозят с помощью электротельфера по монорельсу, на электрокарах или мототележках.

Для подъема и транспортировки гусениц, кабин, агрегатов, рам, колес, а также тяжелых корпусных деталей (блоков передних мостов, картеров и т. д.) служат мостовые краны, подвесные конвейеры, кран-балки с электротельферами, монорельсы с электротельферами, электрокары и тележки. Для перемещения деталей и сборочных единиц используют монорельсы, транспортеры, рольганги, электрокары и тележки.

Основные строительные требования. Пол в помещении делают из крупногабаритныхкерамических плит или цементный на бетонном основании с уклоном 1:100 для стока воды. Высоту помещения принимают в зависимости от типа подъемно-транс- портныхустройств, но не менее 5 м. Умоечных машин и ванндолжна быть приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами. В холодное время года воздух, нагнетаемый в помещение, должен поступать подогретым. Его оптимальная температура в холодный период 14... 16 "С и в теплый— 17...20 "С.

Мотороремонтное отделение (с испытательной станцией). Оно предназначено для восстановления базовых деталей двигателей: блоков цилиндров, коленчатых и распределительных валов, сборки и испытания двигателей, для ремонта вспомогательных агрегатов (масляных и водяных насосов, компрессоровтормозной системы и масляныхфильтров).

Схема технологического процесса. В отделении ремонта двигателей базовые детали восстанавливают слесарно-меха- нической обработкой. Далее ихочищают и подаютнапосты сборки сборочных единиц. Сюда же поступают остальные детали с участка комплектования.

Полностью собранные двигатели транспортируют на испытательную станцию для обкатки и испытания, откуда их направляют на посты контрольного осмотра и устранения дефектов.

Готовые двигатели окрашивают, окончательно укомплектовывают и передают налинию сборки машин или склад готовых агрегатов.

При расчетах можно принять, что из всего объема работ по сборке двигателя примерно 40 % составляют работы по подсборке сборочных единиц (на верстаках) и 60 % — по общей сборке двигателя (напоточнойлиниисборки).

Подъемно - транспортные средства. На линии восстановления блоков цилиндров применяютрольганги и монорельсы, оснащенные электротельферами или пневматическими подъемниками. Для подъема и транспортировки коленчатых валов используют консольные поворотные краны с пневматическими подъемниками и электротельферами.

На линии сборки двигателей применяют кран-балку или монорельс с электротельфером. На поточной линии сборки двигатели транспортируют с помощью конвейерной эстакады.

Планировку начинают с размещения оборудования на постах восстановления блоков цилиндров в линию согласно схеме технологического процесса.

Основные строительные требования. Полы в помещении участка делают из крупногабаритной керамической гигнтки или цементные на бетонном основании. Высота помещения 5...SM в зависимости от типа подъемно-транспортных средств. Оптимальная температура воздуха в нем в холодный период года 17.. .20 °С.

608	609

Испытательная станция. Такая станция входит в состав мотороремонтного отделения и предназначена для обкатки и испытания двигателей после ремонта.

Производственную программу определяют числом двигателей, подлежащих обкатке и испытанию в течение года. Сюда же входят двигатели, которые подвергают повторной обкатке и испытанию после устранения обнаруженных дефектов. Их число составляет примерно 10...15 % числа ремонтируемых двигателей.

Схема т е х н о л о г и ч е с к о г о	процесса . Двигатель по-
ступает на обкатку и испытание полностью укомплектованным аг-
регатами и приборами, за исключением вентилятора, воздушных
фильтров и деталей вентиляции картера, которые устанавливают
после испытания.	•>;••

На предприятиях, ремонтирующих отдельные агрегаты* двигатели направляют на испытательную станцию в той комплектности, в которой они приняты от заказчика согласно техническим требованиям (также без вентиляторов, воздушных фильтров и деталей вентиляции картера). На ремонтных предприятиях со смешанной программой комплектность двигателей будет различной в зависимости от того, куда они поступят после испытания и окраски (на линию сборки машин или на склад готовой продукции).

Производственную площадь испытательной станции определяют по площади, занятой оборудованием. Для приближенного расчета используют укрупненный показатель -*••площадь, приходящуюся на один стенд, равную 25...35 м2. Меньшие значения следует принимать для испытательных станций с числом стендов более трех.

Число производственных рабочих находят через трудоемкость. В нее включают время, затрачиваемое на установку и снятие двигателя со стенда, и 50 % времени на его приработку. Остальные 50 % времени двигатели прирабатываются без участия рабочего, который выполняет в это время другую работу.

П о д б о р оборудова н и я. Число стендов

(6.76)

где /, —продолжительностьприработкиииспытания одногодвигателя (принимают на основании установленных режимовсогласнотехническим требованиям), ч; /2 — время на установку и снятие одного двигателя, ч (для карбюраторныЗсдвигателей мощностью до 73,5 кВт^ = 0,25...0,Зч; для дизелей мощностью до 110кВт ?2 =0,5...0,7ч, включая время, затрачиваемое,на подсоединение приборов системы питания и смазочной системы, переналадку стенда и т. п.); N, — годовая производственная программа по двигателям; у„ — коэффициент повторности испытаний

Если испытательная станция предназначена для приработки и испытания двигателей разных марок, то число стендов рассчитывают отдельно для двигателя каждой марки и полученные результаты суммируют.

При проектировании (рис. 6.5) необходимо предусматривать также устройства для питания двигателей маслом и топливом, охлаждения, зажигания и удаления отработавших газов.

При выполнении планировки расстояние между осями испытательных стендов 2,5...3,0 м. Ширина прохода между рядами стендов при транспортировке двигателей кран-балками 2,2...2,7 м.

О с н о в н ы е с т р о и т е л ь н ы е т р е б о в а н и я . Полы должны иметь покрытия из керамических плиток. Панели стен облицовывают на высоту 2 м керамическими плитками. Если площадь станции превышает 200 м2, то необходимы два эвакуационных выхода, один из которых желательно сделать наружу. Высота помещения 4...5 м. В нем предусматривают приточно-вытяжную вентиляцию.

Оптимальная температура воздуха в холодный период 14... 16 °С

ивтеплый — 17...20"С.

Отделение восстановления деталей. Это отделение включает в себя: слесарно-механический, кузнечно-термический, сварочный, гальванический и полимерный участки. Оно предназначено для восстановления деталей под ремонтные размеры с учетом технических требований, обеспечивающих требуемую надежность.

Детали поступают на участки партиями со склада деталей, ожидающих восстановления, согласно технологическим маршрутам. На небольших ремонтных предприятиях, где нет такого склада, их направляют непосредственно с участка дефектации.

Основную часть деталей после слесарно-механических работ отправляют на сварочный, гальванический, кузнечно-термический и полимерный участки. Некоторые партии опять возвращают на сле- сарно-механический участок для завершающих работ. Восстановленные и принятые ОТК детали поступают на участок (склад) комплектования.

Рассмотрим специфические расчеты конкретно для отдельных

участков.

С л е с а р н о - м е х а н и ч е с к и й участок.Числометаллорежущих станков (Sa) определяют в зависимости от среднегодового объема станочных работ, рассчитанного по соответствующим технологическим картам или взятого в процентном отношении от общей трудоемкости выпускаемой продукции с учетом трудоемкости на самообслуживание производства.

Тогда

рузкистанкапоустановленноймощности{ту.=0J7S...0J85).

Число станков каждого вида (типа) находят по соответствующему объему станочных работ (токарных, строгальных, фрезер-

610	«11

Проезд

Рис. 6.5. Схема планировки испытательной станции:

1 — электротормозные стендыдля приработки ииспытаниядвигателей; 2—регулировочные ре- остаты;3—стендыдляустранениядефектов;4—секционныестеллажи;5—слесарныйверстак; о — насос дня воды с электродвигателем; 7— масляные насосы; *—баки для масла; 9 л 11 — нижний и верхний бакидля воды; 10—масляные фильтры; 12— установкидлязамера расхода топлива; 13—топливораздаточныйбак;14—подвеснойэлектрическийоднобалочныйкран

ных и т. д.). Тот или иной тип станка выбирают на основании данных технологических карт или по укрупненным показателям (табл. 6.26).

6.26. Распределение общей трудоемкости, %, по отдельным видам станков

		Мастерские	Специализи-		Мастерские		Специализи-
	Вид станков	общего на-	рованные	Вид станков	общего		рованные
			ремонтные				ремонтные
		значения			назначения
			предприятия				предприятия
							10
	Токарные:			Фрезерные	12
	тяжелые	12	10	Строгальные	4		4
	средние	22	20	Расточные	4		8
	мелкие	8	8	Расточные для	6		6
				цилиндров
	Сверлильные	16	16	Шлифовальные	12		14
	Револьверные	4	4

К у з н е ч н о - т е р м и ч е с к и й участок. Число горнов, молотов и нагревательных печей вычисляют, а остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологии.

Годовую трудоемкость работ для расчета оборудования определяют по всем машинам на участке путем выборки из технологических карт на восстановление деталей. Обычно трудоемкость кузкеч- но-термическихработ на условный ремонт составляет в среднем 9 ч рабочего времени, при ремонтедвигателей — 3 и для сельскохозяйственных машин — 25 ч. Полученную годовую трудоемкость увеличивают на 10 %, учитывая работы по самообслуживанию предприятия (изготовление оснастки, инструмента и пр.). Затем находят годовой объем работы

(? = Тк&/2Ф„.р,

(6.78)

где Т^—годовая трудоемкость работ, чел.-ч; дк —масса деталей, обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем в течение года, т(дс = 50...60).

Годовой объем кузнечных работ распределяют на работа, выполняемые вручную, и намашинные.

По опытным данным можно считать, что на молотах выполняют 40...50 % общего объемаработ.

Число горнов при ручной ковке

£=е„(?„Фд.о>,

(6.^9)

где Qt — масса обрабатываемых деталей вручную в течение года, кг; qf — производительность горна, кг/ч (qf = 6...10 кг/ч).

К недостаткам горнов относятсянизкийКПД (около S0 %) и относительно высокий угар металла при нагреве <до 4. ..5 %). Кроме

613

того, при использовании горнов ухудшаются санитарно-гигиени- ческие условия работы на участке. Поэтому детали рекомендуется нагревать в печах. Для этого применяют камерные кузнечные печи, работающие на жидком или газообразном топливе.

Число нагревательных печей

^=а(?„фд . о ),

(6.80)

где Gn — масса деталей, подлежащих нагреву в печи в течение года, кг; д„ — часовая производительность печи, кг/ч.

Часовую производительность берут из основных технических данных печей. В ряде случаев число печей принимают из расчета: одну печь обслуживает один или два молота средней мощности (масса падающих частей 100... 150 кг).

Нагревательную печь следует выбирать так, чтобы размеры ее пода соответствовали габаритам нагреваемых деталей.

Требуемое число термических печей определяют так же, как и нагревательных, исходя из общей массы деталей, подлежащих термической обработке в год, и производительности. Их число рассчитывают для каждой операции: нормализации, закалки, отпуска, отжига и цементации.

Число молотов

й = ОЛ<ГигПиЛс),

(6.81)

где QM — общая масса деталей, обрабатываемых кузнечным способом (определяют из технологических карт), кг; g — часовая производительность одного молота, кг/ч (для молота с массой падающих частей 50 кг g= 8...12 кг/ч); х\щ — коэффициент использования оборудования (ц, = О,8...О,9); т^ — коэффициент загрузки молота по мощности (пс = 0,7...0,8).

Число бригад, работающих на данном оборудовании,

(6.82)

где тк — принятое число рабочих мест; г\3 — коэффициент загрузки оборудования (для расчетов ть = 0,80...О,85).

На термическом участке один рабочий может обслуживать две нагревательные печидля цементации.

С в а р о ч н ы й участок . Для определения числа постов газовой и ручной дуговой сварок и наплавок можно руководствоваться следующими данными. Трудоемкость газовой сварки и наплавки составляет 35. ..40 % трудоемкости ручных сварочных работ, остальные 60...65 % — трудоемкость ручнойдуговой сварки и наплавки.

Число сварочных постов рассчитывают по массе металла, наплавленного на восстанавливаемые детали.

Для ручной дуговой сварки число электросварочных постов

1000

(6.83)

где Q, — общая масса металла наплавки деталей одного ремонтируемого объекта, кг; Д, — число ремонтируемых объектов; 1 — сила тока сварочной установки, А; К„ — коэффициент наплавки (для постоянного тока К„ = 11,9 и для переменного — 8,4); л»— коэффициент использования сварочного поста (т1„ = 0,8...0,9); r\c ~ коэффициент загрузки сварочной установки по мощности (г\с = 0,70...0,80).

Для газовой сварки (наплавки) число постов газовой сварки

(6.84)

где Q, — масса наплавленного металла деталей одной машины, кг; g, — масса металла, наплавленного одним газосварочным постом, кг/ч; гч^, — коэффициент сменности.

Расход ацетилена, м3,
;	Qm^&JcA*»	, ; (6-85)

где gM ; — расход ацетилена одной горелкой, м'/ч; То г — годовой объем работ на постах газовой сварки в часах рабочего времени; *,с„ — коэффициент использования газосварочного оборудования (**.„ = 0,5—0,6)..

Расход кислорода принимают на 20 % больше, чем ацетилена. Число газогенераторов

(6.86)

где Wm — производительность газового генератора, м3/ч.

Сварочные, наплавочныеи металлизационныеработы выполняют на специальных постах. Для восстановления деталей широко используют механизированные способы наплавки: автоматическую под слоем флюса, автоматическую и полуавтоматическую в защитной среде углекислого газа, вибродуговую.

Для автоматической и вибродуговой наплавок число установок автоматической наплавки

где Fг—общая поверхность наплавки по одному ремонтируемомуобъехту. смг; к, — число слоев наплавки; /у — наплавляемая поверхность за 1 ч, смг/ч; т), — коэффициент использования сварочной установки (г1„ =0,5. ..0,7).

Площадь поверхности, наплавляемойустановкойза 1 ч,

где У„ — скорость наплавки, см/ч (у„=1600...3б00см/ч); Ь„— шаг нашгаюси, см

(А„ =0,3...0,6см).

.

.

Число слоев наплавки

z.'hjh,, СОД

где Л, —необходимая толщина слоя наплавки, ми (/,=0,8...2,0мм); Л2—-толщина одного слоя наплавки, мм.

614

615

Расход электродов при ручной дуговой сварке принимают равным 2...3 % массы свариваемых деталей.

Г а л ь в а н и ч е с к и й участок . Число основных электролитических ванн гальванического отделения подсчитывают на основании установленного годового объема работ по тому или иному виду гальванического покрытия, который назначают, исходя из числа деталей и их суммарной, намеченной к покрытию поверхности.

Площадь поверхностей деталей, обрабатываемых (по данной операции) в течение года, определяют умножением площади металлопокрытия (обработки при обезжиривании) одной машины и агрегата на годовую производственную программу предприятия.

Годовая трудоемкость, ч,

7p=/r Fr /(60/y r ),

(6.90)

где t, — продолжительность операции, мин; F, — площадь поверхностей деталей, обрабатываемых (по данной операции) в течение года, дм2; /уг — площадь поверхностей деталей одной загрузки, дм2.

При расчетах могут быть приняты следующие ориентировочные значения /у г : для твердого хромирования 10...20 дм2, для декоративного хромирования 15...25, для меднения 15...25, для никелирования 15...25 и для электрического обезжиривания 8. ..10 дм2.

Продолжительность гальванической операции, мин,

Гг = (', + >2)*п.з,

(6-91)

где /, — продолжительность гальванического процесса в ванне, мин; t: — время на загрузку и выгрузку деталей, мин (*3 =5...12 мин); к^ — коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время в начале и конце рабочего дня (при работе участка в одну смену к., = 1,06...1,1. в две— 1,03...1,05 и в три смены — 1,02...1,04).

При расчете числа ванн для гальванических покрытий продолжительность процесса электролитического осаждения металлов в ванне, ч,

'1=

<6 9 2 >

где Л —толщина покрытия, мм; у —плотность осажденного металла, г/см3; с— электрохимический эквивалент, г/(А-ч); DK—плотность тока, А/дм2; а —выход металла по току, %.

Число вспомогательных ванн (для обезжиривания, травления, промывания и т. д.) берут из расчета один комплект на две-три рабочие ванны.

Потребное число шлифовально-полировальных станков на гальваническом участке

( 6 9 3 )

где Fw — площадь поверхностей деталей, обрабатываемых в течение года, дм2; tcil — продолжительность смены, ч; &, — производительность шлифовально-полиро- вального станка (на один шпиндель) за одну смену, м2 (при шлифовании^ = 2...4 м2 и при полировании — 10...18 м2); z* — число шпинделей станка.

Число производственных рабочих для работы у гальванических ванн

РГ = ТГ /(Ф,Д),

(6.94)

где Тг — годовая трудоемкость по видам покрытия, чел.-ч; к, — коэффициент, учитывающий многоагрегатное обслуживание (для износостойкого хромирования к, = 7, для декоративного хромирования, меднения и никелирования — 3).

Потребность в производственных рабочих для работы на шли- фовально-полировальных станках определяют из расчета: один рабочий на один шпиндель станка с учетом числа рабочих смен.

Отделение сборки машин. Это отделение предназначено для сборки машин, устранения дефектов и регулировки после испыта-

ния.

Схема т е х н о л о г и ч е с к о г о п р о ц е с с а . Агрегаты и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны отвечать техническим требованиям, быть окрашены и приняты ОТК.

Несмотря на различия в конструкциях, машины собирают по следующей общей технологической схеме (рис. 6.6). На линию сборки подают собранную и окрашенную раму, на которую устанавливают шасси, передний и задний мосты, двигатель в сборе со сцеплением, радиатор, оперение, кабину в сборе, топливный бак, электропроводку и гидросистему.

На последнем посту сборки машину заправляют водой, топливом и маслом, затем испытывают на стенде или пробегом. Во время испытания выполняют регулировочные работы и устраняют дефекты. Дефекты, обнаруженные в процессе испытания, устраняют на специально предназначенных постах.

П о д б о р о б о р у д о в а н и я . Методика расчета числа рабочих мест поточной линии приводилась при рассмотрении разборочномоечного отделения.

Рабочая длина конвейера, м, прерывногодействия (периодичес-

кого передвижения)
L = {A^a)zt-a,	(6.95)

где Л— длина шасси машины, м; а — расстояние между машинами, м; ^—число

постов сборки.

В зависимости от габаритов машины L = 1,0...2,5 м.

При организации сборкимашиннаконвейеренепрерывнотоneредвижения его рабочую длину, м, определяют как сумму ддик участков каждого поста линии, т. е.

L =A +a+lt + !2 +.->/•„ [6.Щ

где /ь 1г,..., /»— длина участка каждого из постовлинии сборки, м.

616	617

Укладка мостов			Укладка рамы
на конвейер (эстакаду)			на конвейер (эстакаду)
					I
Укладка рамы и присоеди-			Установка мостов на раму
нение мостов к раме			и присоединение их к раме.
			Переворачивание рамы

Установка сборочных единиц и трубопроводов тормозной системы и системы питания

Установка двигателя с коробкой передач, карданного вала, и глушителя

Установка механизма рулевого управления

Установка кабины в сборе. Монтаж электропроводки

Установка радиатора, топливного бака, подножек крыльев и буфера

Установка капота, колес. Заправка автомобиля

Испытание автомобиля

Регулировка и устранение дефектов

Установка грузовой платформы

Рис. 6.6. Схема технологического процесса сборки грузовых автомобилей на патоке

Длина участка поста линии сборки, м,
/n=Tn V n /Pn ,	(6.97)

где Т — трудоемкость работ на данном посту, чел.-ч; vn — скорость движения конвейера, м/мин (vn=0,2...0,5 м/мин); Р„-число рабочих, одновременно работающих наданном рабочем месте (Р„= 1...4).

Скоростьдвиженияконвейера,м/мин,

„(A+a)NM

где Nu — годовая производственная программа ремонтов машин в год; Фм — действительный годовой фонд времени работы конвейера, ч.

Конвейернепрерывногопередвижениярациональноприменять на предприятиях<з производственной программой свыше 1000 ремонтов однотипных машин в год.

Подъем но - транспортные средства.Длятранспортирования агрегатов на линию сборки машин используют мостовой кран, кран-балку, монорельсы, электрокары или тележки. При их выборе следует руководствоваться массой и габаритами перевозимых агрегатов, сборочныхединиц.

Планировочные решения. При расчете производственных площадей участка сборки машин необходимо учитывать не только площадь, занятую оборудованием, но и площади мест для складирования рам и агрегатов. Для определения последних используют переходный коэффициент от площади, занятой рамами илиагрегатами,кплощадиместскладирования. Егообычнопринимают равным 2.

6.5.4. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

При проектировании рассчитывают расход электроэнергии, сжатого воздуха, параи воды, а также вентиляцию.

Годовойрасходэлектроэнергии,кВт•ч,

W=

(6.99)

где В — установленная мощность всех токоприемников, кВт; ц, —коэффициент загрузки оборудования (ri, = 0,75); *с 1 - коэффициент спроса, учитывающий: иесдновременностьработы потребителей (*с„ = О,З...О,5).

Коэффициентом загрузки оборудования называют отношение числачасовработыоборудования,потребныхдлявыполненияпроизводственной программы цеха (участка) за определенный период (расчетная загрузка данного оборудования), к действительноиу фонду времени этого оборудования: за тот же период (при установленномрежимеработы).

619

Расходэлектроэнергиидляосвещения,кВт•ч,
И ^ Р Ч с Л ,	(6.100)

где р" — норма расхода электроэнергии, Вт на 1 м2 площади пола участка за 1 ч (при укрупненных расчетах р = 15...20); /„, — число часов работы электрического освещения в течение года (/„., = 2100); /"„ — площадь пола участка, м2.

Максимальный часовой расход теплоты, кДж/ч, для отопления и
вентиляциипомещения
Q» - VH{q0 + ft)(fB — Q,	(6.101)

где Vn — объем помещения по наружному обмеру, м3; qc и q, — удельный расход теплоты соответственно на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур, кДж/ч в ГС (qo= 1,9...2,ЗкДж/ч, 4. = 0,6...1,0кДж/ч); t,— внутренняя температура помещений, 'С (берется из строительных требований); /« — минимальная наружная температура во время отопительного периода, 'С.

Годовой расход условного топлива, кг, потребного для отопления производственного корпуса,

(6.102)

где d— число дней отопительного сезона; tcp — средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха, "С; i\, — КПД котельной установки (т), = 0.6...0.7).

Годовой расход натурального топлива, т,
Ри = Руг\„-10г\	(6.103)

где л,, — коэффициент перевода условного топлива в натуральное.

Количестводровдля растопки принимают в размере 5 % расхода угля.

6.5.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Вспомогательные участки (службы) ремонтных предприятий и заводов предназначены для обслуживания основного производства. В их состав входят отдел главного механика, складское и инструментальное хозяйства и внутрипроизводственный транспорт.

Отдел главного механика. Эта служба проводит ТО и ремонт оборудования, изготовление несложного нестандартного оборудования, ремонт зданий, сооружений и коммуникаций предприятия. В его состав входят слесарно-механический, электроремонтный и ре- монтно-строительный участки. В мастерских общего назначения такой отдел не предусматривают.

Обслуживание и ремонт оборудования ведут в соответствии с единой планово-предупредительной системой ремонта, которая

включает межремонтное обслуживание оборудования, его периодические осмотр и плановый ремонт.

Для определения программы слесарно-механического участка составляют полную спецификацию оборудования, которое необходимо обслужить. Находят коэффициент цикличности

*ц= г/Тц,

(6.104)

где z — число воздействий (одного вида) за межремонтный цикл; Т„—длительность межремонтного цикла.

При двухсменной работе межремонтный цикл металлорежущего оборудования составляет 5...7 лет.

Для измерения трудоемкостей ремонтов каждому виду оборудования в зависимости от его сложности присваивают определенное число единиц ремонтосложности. Например, средняя ремонтосложность jEpc для металлорежущих станков 6... 10, литейного и куз- нечно-термического оборудования — 8... 10, деревообрабатывающих станков — 4 и подъемно-транспортного оборудования — 4,5.

За условную единицу ремонтосложности принимают установленную трудоемкость в часах для каждого вида ремонтной работы какого-либо механизма (Q. Трудоемкость единицы ремонтосложности металлорежущих станков принимают 1/10 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 1К62.

Распределение трудоемкости единицы ремонтосложности по отдельным видам работ приведено в таблице 6.27.

Годовая программа по отдельным видам воздействия для одного станка

(6.105)

Зная число ремонтов, годовую программу, выраженную в единицах ремонтосложности по отдельным видам воздействия, и трудоемкости на ту же единицу по видам работ ремонтно-механического участка, составляют план-график ремонта технологическою оборудования.

Число станков на ремонтно-механическом участке принимают равным 7...9 % общего числаединицобслуживаемого оборудования в соотношении: токарные станки — 52 %, фрезерные — 12, строгальные — 10 и шлифовальные станки — 12 %.

Число рабочих-станочников с учетом совмещения профессий принимают 0,8.-0,9% на один основной станок при рабоге в одну смену. Число слесарей с учетом обслуживания санигарнотехнического оборудования берут из расчета 150 % числа станочников.

Оборудование слесарно-механического участка вычисляют из расчета 12... 15 % общего числа станков основнотопроизводства и распределяют по видам в процентном отношении кобщемучислу: токарные станки — 56 %; фрезерные — 13, обдирочношглифо-

620

621