Курсовая работа Хвостовик с резьбой
.doc
Содержание.
Техническое нормирование…………………………………………28
Вывод…………………………………………………………………29
Чертежи……………………………………………………………….30
Список литературы…………………………………………………..42
Введение:
Технология машиностроения - это дисциплина, изучающая технологические процессы изготовления машин и механизмов.
Известно, что изготовление машин начинается с получения заготовок и характеризуется применением многих, различных по своей физической сущности, процессов переработки, обработки и соединения материалов и полуфабрикатов и завершается испытаниями.
Основной задачей этой дисциплины является изучение не физической сущности процессов получения заготовок, методов их соединения и оборудования для их выполнения, а методов использования этих процессов для изготовления деталей с заранее заданными параметрами. Такой подход к технологии машиностроения оправдан в том случае, когда речь идет о формообразовании детали, которое сопровождается перерывами во времени, например, механическая обработка.
При механической обработке возникает необходимость применения различных инструментов для формообразования разных участков поверхности изготавливаемой детали. Эти и другие важные причины вынуждают многократно прерывать процесс формообразования - разделять его на отдельные операции.
Разработка технологических процессов (ТП) обработки металлов резанием является основным разделом в технологической подготовке производства и чвляется одной из основных стадией технической подготовки производства (ТПП), которая осуществляется в соответствии с требованиями Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:
• обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;
• проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование;
• структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;
• изготовление средств технологического оснащения;
• технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчёте производственных мощностей, пропускной способности и т.д.;
• разработку технологических нормативов трудоёмкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;
• отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) технологического процесса, оснастки и оборудования;
• разработку форм и методов организации производственного процесса;
• разработку методов технического контроля.
До начала работ по ТПП должен быть проведён технологический контроль чертежей. Он необходим для анализа и проверки спроектированных изделий на технологичность их конструкций, правильности назначения классов точности обработки, рациональности схем сборки и т. д.
После внесения необходимых исправлений и дополнений в чертежи начинается первый этап ТПП - разработка технологических процессов получения заготовок, их термической, механической и других видов обработки, а также сборки отдельных сборочных единиц и всей машины в целом.
Эта работа выполняется на основе предварительно составляемого межцехового технологического маршрута. Она определяет поэтапное движение деталей, сборочных единиц и самой машины в процессе их изготовления. При этом учитывается необходимость максимального сокращения пути такого движения и возможности его прямоточной организации.
Разработка технологических процессов органически сливается со вторым этапом технологической подготовки производства - конструированием оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации. От степени оснащённости и механизации производственного процесса зависят его эффективность и качество изготовляемой продукции.
Третий этап работы заключается в изготовлении оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации, которые наряду с их проектированием являются наиболее трудоёмкой частью всей работы по технологической подготовке производства (до 60 - 70% от её общего объёма).
Ввиду этого данные работы приходится проводить постепенно, ограничиваясь сначала минимально необходимой оснасткой первой очереди и затем повышая степень оснащённости и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов.
Заключительный четвертый этап работ по ТПП - выверка, отладка и внедрение разработанной технологии. При этом проверяют пригодность и рациональность спроектированной технологии и оснастки.
Выполняется на основе принципов, изложенных в ГОСТ 14.001-73 «Единая система технологической подготовки производства».
Целью данного курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления детали «Хвостовик с резьбой для штампов листовой штамповки ГОСТ 16716-71». Для этого должны быть решены следующие задачи:
-
Описано служебное назначение детали и технические требования на деталь.
-
Проанализирован и выбран тип производства.
-
Выбран способ получения заготовки.
-
Составлен маршрут изготовления детали.
Выполнены следующие расчеты:
-
режимы резания
-
техническое нормирование.
Назначение детали.
Хвостовик с резьбой ГОСТ 16716-71 применяется в штампах листовой штамповки. Хвостовик является элементом посредством которого верхние плиты мелких и средних штампов закрепляют в ползуне пресса. Отверстие необходимо для расположения в нем выталкивателя.
Хвостовик должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, требованиями, установленными государственными стандартами на конструкцию и размеры, по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
ВЫБОР ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Годовой выпуск резьбовой втулки 100 шт., масса детали 0,09 кг.
|
Масса заготовки, кг. |
Производство |
||||
|
|
Единичное |
Мелко серийное
|
Средне серийное |
Крупно серийное |
Массовое |
|
До 1 от 1,0 до 2.5 от 2.5 до 5.0 от 5.0 до 10 св. 10 |
<10 <10 <10 <10 <10 |
10-2000 10-1000 10-500 10-300 10-200
|
1500-100000 1000-50000 500-35000 300-25000 200-10000 |
75000-200000 50000-100000 35000-75000 25000-50000 10000-25000 |
>200000 >100000 >75000 >50000 >25000 |
Годовой выпуск 100 шт. Исходя из размеров детали и годового выпуска тип производства - мелкосерийное.
Выбор способа получения заготовки
Для данного типа детали выбирается заготовка 21L=70 из сортового проката ГОСТ 2590-88. Материал заготовки сталь35 Возможно, было применить трубу, но стандартных труб подходящих для изготовления втулки в сортаменте не было. Поэтому воспользуемся прутком.
Обработку заготовки производим на токарно-винторезном станке 1К62Б.Этот станок выбирается по требуемой мощности, необходимой для выполнения операций точения, отрезания, сверления, развертывания и отрезания, а так же диаметра закрепляемой заготовки. Мощность электродвигателя главного привода данного станка 10 кВт, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя — 48 мм.
|
№ операции |
Операция Содержание технологической операции |
Тип оборудования |
Тип инструмента |
Условное обозначение схем базирования и поверхности обработки |
|
1 |
Отрезание заготовки |
Аброзивно-отрезной станок 8А240 |
Круг отрезной D=150 d=32 Н=0.6
|
|
|
T=0,3038 S=0.7мм/мин n=315об/мин V=66.2м/мин |
||||
|
2 |
Обрезание торца |
токарно-винторезном станке 1К62Б |
Резец проходной отогнутый резец Р18 |
|
|
Т=0.0455мин t=0.75мм S=0.47мм/мин n=2000 об/мин V=131.88 м/мин |
||||
|
3 |
Обтачивание |
токарно-винторезном станке 1К62Б |
Резец проходной Т14к8
|
|
|
Т=44.1мин t=0.5мм S=0.47мм/мин n=2000об/мин V=131.88м/мин |
||||
|
4 |
Обтачивание черновое |
токарно-винторезном станке 1К62Б |
Резец проходной Т14к8
|
|
|
Т=65.7 мин t=1.8мм S=0.47мм/мин n=1600об/мин V=100.48м/мин |
||||
|
5 |
Обтачивание под резьбу |
токарно-винторезном станке 1К62Б
|
Резец проходной Т14к8
|
|
|
Т=96.5мин t=0.23мм S=0.34мм/мин n=2000об/мин V=103м/мин |
||||
|
6 |
Точение канавки |
токарно-винторезном станке 1К62Б
|
Резец канавочный Р 18
|
|
|
Т=64.2мин t=3.6мм S=0.34мм/мин n=63об.мин V=3м/мин |
||||
|
7 |
Нарезание резьбы
|
токарно-винторезном станке 1К62Б
|
Резец резьбонарезной Т15К6
|
|
|
Т=121 мин t=0.82мм S=1.5мм/мин n=1200об/мин V=62.88м/мин |
||||
|
8 |
Отрезка |
токарно-винторезном станке 1К62Б
|
Резец отрезной Т14К8
|
|
|
Т=37.7мин t=3мм S=0.11мм/мин n=1600об/мин V=100.48м/мин |
||||
|
9 |
Сверление отверствия |
токарно-винторезном станке 1К62Б
|
Сверло Т15К6
|
|
|
Т=28.2мин t=4.25 мм S=0.23мм/мин n=500об/мин V=13.35м/мин |
||||
|
10 |
Сверление отверствия |
Станок вертикально-сверлильный А 2608
|
Сверло Т14К8
|
|
|
Т=27.4мин t=4мм S=0.23мм/мин n=500об/мин V=12.56м/мин |
||||
Расчет режимов резания
1 Отрезка
Скорость
резания. При
мм
мм/об.
где:
45мин
– стойкость инструмента.
340
– коэффициент.
0,15
– степень.
0,45
– степень.
0,2
– степень.
- поправочный
коэффициент.
где:
- коэффициент,
учитывающий качество материала.
- коэффициент,
учитывающий влияние инструментального
материала.
где:
- коэффициент,
характеризующий группу стали по
обрабатываемости.
- степень.
Определим частоту вращения шпинделя n по формуле:
об/мин
Назначаю
частоту вращения
об/мин, то:
Фактическая стойкость инструмента:
Сила резания.
где:
200
– коэффициент.
1
– степень.
0.75
– степень.
0
– степень.
- поправочный
коэффициент.
Мощность резания.
данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.
2 Подрезание торца
Скорость
резания. При
мм
мм/об.
где:
45мин
– стойкость инструмента.
350
– коэффициент.
0,15
– степень.
0,35
– степень.
0,2
– степень.
- поправочный
коэффициент.
где:
- коэффициент,
учитывающий качество материала.
- коэффициент,
учитывающий влияние инструментального
материала.
где:
- коэффициент,
характеризующий группу стали по
обрабатываемости.
- степень.
Определим частоту вращения шпинделя n по формуле:
об/мин
Назначаю
частоту вращения
об/мин, то:
Фактическая стойкость инструмента:
Сила резания.
где:
200
– коэффициент.
1
– степень.
0.75
– степень.
0
– степень.
- поправочный
коэффициент.
Мощность резания.
3 Точение D=21мм.
Скорость
резания. При
мм
мм/об.
где:
45мин
– стойкость инструмента.
350
– коэффициент.
0,15
– степень.
0,35
– степень.
0,2
– степень.
- поправочный
коэффициент.
где:
- коэффициент,
учитывающий качество материала.
- коэффициент,
учитывающий влияние инструментального
материала (T14К8).
где:
- коэффициент,
характеризующий группу стали по
обрабатываемости.
- степень.
Определим частоту вращения шпинделя n по формуле:
об/мин
Назначаю
частоту вращения
об/мин, то:
Фактическая стойкость инструмента:
Сила резания.
где:
300
– коэффициент.
1
– степень.
0.75
– степень.
-0,15
– степень.
- поправочный
коэффициент.
Мощность резания.
4 Точение D=20мм.
Скорость
резания. При
мм
мм/об.
где:
45мин
– стойкость инструмента.
350
– коэффициент.
0,15
– степень.
0,35
– степень.
0,2
– степень.
- поправочный
коэффициент.
где:
- коэффициент,
учитывающий качество материала.
- коэффициент,
учитывающий влияние инструментального
материала (T14К8).
где:
- коэффициент,
характеризующий группу стали по
обрабатываемости.
- степень.
Определим частоту вращения шпинделя n по формуле:
об/мин
Назначаю
частоту вращения
об/мин, то:
Фактическая стойкость инструмента:
