Лекция №5

Тема: Разработка нормативных требований к кожам для верха обуви

При обосновании значений (величин) показателей физико-механических и гигиенических свойств кож для верха обуви руководствуются в основном нормативными данными ГОСТов: на обувь повседневную (ГОСТ 26167), модельную (ГОСТ 19116), детскую (ГОСТ 26165) и кожу хромового дубления для верха обуви (ГОСТ 939).

1) Толщина. Для повседневной бесподкладочной обуви, ввиду отсутствия накладных карманов в пяточной и носочной части обуви - верхний предел толщины увеличен до 2,4 мм, что позволяет раздваивать заготовку для вставки задника и подноска. Для повседневной и детской обуви с подкладкой толщина кож для верха составляет 1,2–1,6 мм. Для детской бесподкладочной обуви верхний предел толщины ограничен величиной 2,2 мм, что позволяет без затруднений осуществлять двоение заготовки на меньшую глубину в соответствии с размерами деталей. Для модельной мужской и женской обуви (выпускаемой всегда с подкладкой) толщина кож для верха имеет пределы 0,9–1,2 мм, что позволяет заготовку верха обуви максимально точно приформовывать по силуэту колодки.

2) Предел прочности при растяжении. Показатель предела прочности при растяжении нормируется с целью обеспечения целостности заготовки верха при проведении обтяжно-затяжных операций. Этот показатель особенно важен при использовании внешнего способа затяжки верха на колодку, т.к. в данном случае заготовка верха испытывает наибольшее растягивающее усилие. Практика показывает, что используемые в современном обувном производстве обтяжно-затяжные машины обеспечивают параметры проведения процесса, при которых максимальная величина возникающих напряжений не превышает 10 МПа. Учитывая тот факт, что для проведения обтяжно-затяжных процессов и операций при выпуске для всех видов и целевого назначения обуви применяется стандартное оборудование известных фирм-производителей, нормой показателя предела прочности кожи при растяжении принята величина «не менее 14 МПа», т.е. с 40%-ным запасом от реально возникающего в материале.

3) Напряжение при появлении трещин лицевого слоя. На практике появление трещин лицевого слоя происходит непосредственно перед разрывом образца кожи при испытаниях на одноосное растяжение, или намного раньше – при наличие порока «садка лица». Учитывая структурные особенности кожи (анизотропия свойств по слоям и по топографическим участкам), а также максимальные напряжения, возникающие в материале при обтяжно-затяжных операциях (10 МПа), норму показателя «напряжение при появлении трещин лицевого слоя» устанавливают – не менее 12 МПа, т.е. ниже нормы предела прочности при растяжении (14 МПа).

4) Удлинение при напряжении 10 МПа (полное, остаточное). Показатели полного и остаточного удлинения кожи при напряжении 10 МПа являются важными характеристиками упруго-пластических свойств материала для верха обуви, в значительной мере определяющими: –формуемость (заготовки верха обуви на колодке); –формоустойчивость (обуви в процессе эксплуатации); –приформовываемость (верха обуви к стопе человека); – переприформовываемость (верха обуви к стопе в процессе носки обуви). Интервал полного (общего) удлинения при напряжении 10 МПа, нормируемый для всех видов кож для верха обуви, в значительной степени предопределяет формуемость верха обуви при затяжке на колодку и формоустойчивость обуви при ее носке. Для всех видов обуви нижний предел полного удлинения кожи при напряжении 10 МПа установлен как нормативный показатель в 20%, что в полной мере обеспечивает формуемость верха обуви на колодке. Верхний предел полного (общего) удлинения при напряжении 10 МПа дифференцирован по видам обуви и способу изготовления (конструкции) – подкладочная или бесподкладочная обувь.

При установлении величины (нормы) верхнего предела полного (общего) удлинения при напряжении 10 МПа исходят из следующих соображений: – при изготовлении бесподкладочной обуви эта величина должна быть ниже, чем при изготовлении обуви с подкладкой, так как ее формоустойчивость при носке будет определяться только верхним пределом удлинения кожи, из-за отсутствия армирующих деталей в системе заготовки верха обуви, которые присутствуют в обуви с подкладкой, поэтому нормы показателей будут соответственно 40% и 50% для всех видов обуви с подкладкой, кроме детской; – для детской обуви эта величина установлена 40% (для подкладочной и бесподкладочной) так как в процессе носки она подвергается более интенсивным циклическим воздействиям, что может привести к растаптыванию обуви.

С целью обеспечения комфортности обуви при эксплуатации в требования для всех видов обуви включен показатель – остаточное удлинение при напряжении 10 МПа (%), также имеющий нижний и верхний пределы.

По данным Ю.Л.Кавказова, при формовании реализуются деформации, определяемые при одноосном растяжении при напряжении 10 МПа: в повседневной обуви…….…………………………………………. 4–10%; в модельной мужской и женской обуви……………………………… 6–12%; в детской обуви …………………………………………………….. 6–10%.

Для обеспечения эффекта «приформовываемости» верха обуви к стопе кожи для верха обуви должны сохранять после формования 2-4% остаточных деформаций. При изготовлении бесподкладочной обуви их величина должна быть минимальной, так как приформовываемость в этой обуви осуществляется за счет создаваемого внутри обуви влажно-теплового воздействия. В повседневной бесподкладочной обуви нормируется верхний предел остаточных деформаций – не более 8%. Если в заготовке верха обуви применяют кожи с ворсовой лицевой отделкой данный показатель снижается на 2%. В детской подкладочной обуви величина остаточной деформации кож приравнена к требованиямк кожам для модельной обуви с покрытием (12–14%) и ворсовым (10–12%). Для бесподкладочной детской обуви этот показатель на 2% ниже, чтобы сохранить формоустойчивость обуви при носке, а также обеспечить реализацию эффекта влажно-тепловой обработки при соприкосновении стопы ребенка непосредственно с кожей верха обуви.

5) Удлинение при появлении трещин лицевого слоя. Так как величина нижнего предела полного (общего) удлинения при напряжении 10 МПа для кож верха обуви нормирована и составляет 20%, то норма указанного показателя была установлена несколько выше (не менее 25%), чтобы в процессе обтяжно-затяжных операций материал верха обуви затянулся на колодку без трещин лицевого слоя.

6) Коэффициент равномерности удлинения при напряжении 10 МПа. Показатель характеризует степень равномерности полного удлинения по направлениям определяемым в чепрачной части при напряжении 10 МПа и является важной характеристикой для оценки формоустойчивости обуви и рационального использования кожи. Оптимальная величина показателя в чепрачной части кожи находится в пределах 0,8–1,0.

7) Формуемость (нагрузка формования) при двухосном симметричном растяжении характеризует формовочные свойства кожи. Чем выше нагрузка формования,тем хуже формовочные свойства кожи для верха обуви. Увеличение жесткости и толщины обувного материала усложняет процесс формования. Работами ЦНИИКП установлено, что величина нагрузки формования колеблется в широких пределах – от нескольких сот ньютон до нескольких тысяч. Поэтому значение показателя формуемости берут по верхнему пределу (по максимуму) с учетом материала верха. Для верха модельной и детской обуви с подкладкой величина показателя д.б. не более 200 даН, для верха повседневной обуви с подкладкой – не более 250 даН, а для верха бесподкладочной повседневной обуви, имеющей наибольшую толщину – не более 300 даН.

8,9) Жескость и упругость (на приборе ПЖУ-12М). Известно, что чем меньше жесткость и выше упругость материала, тем он мягче. Поэтому в разработанных требованиях к кожам для верха обуви нормируются величины верхнего предела жесткости и нижнего предела упругости. Кожи для верха бесподкладочной повседневной обуви с толщиной 1,8-2,4 мм должны иметь жесткость не более 1,0 Н и упругость не менее 50%, а для верха с подкладкой (толщина 1,2-1,6 мм) соответственно – не более 0,4 Н и не менее 50%. Кожи для верха мужской и женской модельной обуви с толщиной 0,9-1,2 мм в зависимости от характера отделки лицевого слоя отличаются только показателем упругости, для кож с покрытием – не менее 60%, для кож с ворсовой отделкой – не менее 55%. Требования по показателю жесткости предъявляются одинаковые – не более 0,2 Н. Кожи для верха детской обуви с подкладкой с толщиной 1,2-1,6 мм должны иметь показатели: жесткость - не более 0,2 Н, упругость – не менее 55%. Кожи для верха бесподкладочной детской обуви с толщиной 1,6-1,8 мм имеют разные требования по показателю жесткости в зависимости от характера отделки лицевой поверхности: для кож с покрытием – не более 0,45 Н, для кож с ворсовой отделкой лица – не более 0,4 Н. Требования к упругости кож одинаковы – не менее 60%.

10) Устойчивость покрытия к многократному изгибу определяется только для кож, выработанных с покрывным крашением при отделке, для ворсовых видов кож – не определяется. К кожам, у которых покрытие нанесено на шлифованную поверхность, предъявляются более низкие требования. Кожи для верха модельной, детской и повседневной обуви с подкладкой должны выдерживать 30 тыс.изгибов до разрушения покрытия, нанесенного на лицевую поверхность полуфабриката, и 20 тыс.изгибов – если покрытие нанесено на шлифованную поверхность. Для кож верха повседневной и детской бесподкладочной обуви, имеющих большую толщину (1,6-1,8 мм) данный показатель ниже, соответственно для лицевых с покрытием – 25 тыс.изгибов, для шлифованных с покрытием – 15 тыс.изгибов.

11,12) Гигроскопичность и влагоотдача, важные характеристики гигиенических свойств кожи для верха обуви, определяющие сорбционные и влагообменные свойства, а значит и комфортность обуви. Величина гигроскопичности и влагоотдачи нормируется нижним пределом и одинакова для кож верха обуви с подкладкой (детской и повседневной) и модельной, где используют кожи с покрытием – не менее 6%. К кожам для верха бесподкладочной (детской и повседневной) и модельной, где используют кожи с ворсовой отделкой лица – требования выше, не менее 8%.

13) Водопромокаемость (в динамических условиях) для кож верха обуви с покрытием – не менее 20 мин, а для ворсовых видов кож – не менее 5-8 мин (в зависимости от толщины пакета верха обуви).

Лекция № 6

Ассортимент полимерных материалов для низа обуви

1.Резины. Резиновые изделия выпускают в виде пластин и формованных деталей – подошв, каблуков, набоек, рантов. Резиновые пластины и формованные детали низа обуви классифицируются: по структуре – на пористые, непористые (монолитные) и кожеподобные; по цвету – на черные, цветные, двух- и многоцветные; по стойкости к факторам внешней среды – на обычные и специальные виды: бензостойкие, кислотостойкие, щелочестойкие, жиростойкие, огнестойкие, термостойкие, морозостойкие, противоскользящие. 1.1.Пористые резиновые пластины. Изготавливают в пресс-формах размерами 470×550, 470×590, 525×690 мм. Толщина пластин от 3 до 24 мм. В зависимости от метода крепления деталей низа пластины изготавливают: марка Б – для ниточных креплений; марка В – для клеевого метода крепления; марка Г – для набоек; марки Д и Е – для каблуков и фликов. Пористые резины повышенных толщин шпальтуют (раздваивают), поэтому к марке резины дополнительно включают букву Ш. Пластины пористой резины выпускают и под торговыми названиями: Мипора, Порокреп, Эластопора и др. Пористые резины за счет высокой упругости обладают хорошими амортизационными свойствами, а за счет низкой плотности небольшой массой, что улучшает функциональные и эргономические свойства обуви. Наличие в структуре резин замкнутых пор обеспечивает деталям низа водонепроницаемость и хорошие теплозащитные свойства обуви. Эластичность пористых резин обеспечивает деталям низа высокий коэффициент трения скольжения по грунту. Износостойкость подошв из пористых резин зависит от ее плотности, жесткости, твердости и толщины. Черные резины более износостойки, чем цветные. Шпальтованные резины менее износостойкие, чем не шпальтованные, т.к. внутренние слои пористых пластин имеют меньшую прочность (на 10-15%). Износостойкость пористых резин тем выше, чем она прочнее. Для пористых резин нормируются показатели сопротивления прорыву ниточным швом, раздиру и прочности склеивания с тканью. Выпускаются пластины из специальных видов резин: морозостойких (для обуви работников Крайнего Севера), противоскользящих (для обуви монтажников металлоконструкций и т.п.), маслонефтестойких (для нефтянников), огне- и термостойких (для обуви пожарников и рабочих горячих цехов).

1.2.Непористые пластины. Непористые (монолитные) пластины выпускают размерами 525×525 и 720×340 мм толщиной от 1,7 до 6,8 мм. В зависимости от метода крепления деталей низа выпускают пластины следующих видов: марка А – для гвоздевого и винтового; марка Б – для ниточного; марка В – для клеевого методов крепления. Пластины марки Г и резины Стиронип предназначены для вырубания набоек. Детали из непористых резин имеют высокую износостойкость, но к их недостаткам относят большую массу и низкие показатели теплозащитных свойств, а также невысокий коэффициент трения по грунту. Поэтому подошвы из непористой резины требуют более глубокого рифления ходовой поверхности и применяются реже, чем пористые. В основном они используются дл изготовления специальных видов обуви. Монолитные резины широко применяют для изготовления формованных подошв.

1.3.Кожеподобные резины. Кожеподобные резиновые пластины выпускают следующих толщин: непористые – от 2,5 до 4,4 мм; пористые – от 3,1 до 4,4 мм; пористые с волокнистым наполнителем – более 3,0 мм. Кожеподобные резины отличаются от других видов резин высокой пластичностью, что обеспечивает хорошую формуемость подошв по следу обуви любого профиля. Применяются для изготовления модельной и повседневной обуви клеевого и строчечно-клеевого методов крепления. Выпускаются следующие марки кожеподобных резин: Кожволон, Термоволон, Дарнит, Вулканит, Волокнит, Релак, Малыш и др. Кожволон – пористая резина, наполненная измельченным вискозным волокном и отличается высокими показателями физико-механических свойств. Недостатками кожволона являются: низкая термостойкость и невысокая износостойкость (выкрашивание и излом подошв). Резина Малыш предназначена для подошв детской и малодетской обуви.

1.4.Резиновые формованные детали низа обуви. Формованные подошвы классифицируют по конструкции, цвету и виду декоративных элементов. Подошвы подразделяются на профилированные и непрофилированные (плоские). Непрофилированные подошвы изготавливаются без каблука и имеют на ходовой поверхности декоративный рисунок, толщина их одинакова на всех участках. Профилированные подошвы формуются совмещенными с другими деталями (каблуком, простилкой, декоративным рантом). Толщина профилированных подошв неодинакова: в носочно-пучковой части она наибольшая, в геленочной – наименьшая, что обусловлено условиями износа подошв и улучшает ее внешний вид. Некоторые профилированные подошвы с каблуком имеют в геленочной части ребра жесткости, которые заменяют геленок. Профилированные подошвы с неходовой стороны, как правило, имеют выемки в пяточной и геленочной частях, а в носочно-пучковой – решетчатые ребра, заменяющие простилки. Это значительно снижает массу подошв и расход материала. Формованные каблуки выпускают преимущественно высотой до 25 мм, реже – до 40 мм. Каблуки и полукаблуки чаще выпускают из износостойкой непористой и пористой резины. Резиновые формованные набойки выпускают толщиной до 6 мм из износостойких пористых и непористых резин. Каблуки, полукаблуки и набойки различаются по фасонам, размерам и рисункам ходовой поверхности.

2.Термоэластопласты (ТЭП). Оптимальное сочетание эластичности, износостойкости, морозостойкости и стоимости подошвенных композиций на основе ТЭП привело к постепенному вытеснению ими резин на обувном рынке. Применяют их в основном для повседневной обуви. Для изготовления подошвенных композиций используют термоэластопласты типа А–В–А, в которых в качестве термопластичных блоков применяют полистирол и поли-α-метилстирол, а эластомерных блоков – полибутадиен и полиизопрен. Подошвенные композиции на основе ТЭП выпускают следующих видов: 1) стандартные (универсальные) и для формования изделий высшей категории качества; 2) для раздельного производства подошв и для прямого литья низа на заготовку верха обуви; 3) для изготовления подошв повседневной, производственной и спортивной обуви; 4) для формования подошв с высоким, средним и низким каблуками и подошв без каблука; 5) легкоформуемые (для формования изделий с мелким рисунком); 6) для формования изделий с глянцевой, матовой, креповой (шероховатой) поверхностью и их комбинаций; 7) черные, цветные, прозрачные; 8) для получения монолитной, полувспененной, вспененной и супервспененной структур. Композиции для низа обуви выпускают фирмы Италии и Словении. Российский производитель ОАО «Полигран» выпускает композиции марок Тэпогран. Вид композиции обозначается цифровым или буквенно-цифровым кодом. Тэпогран марок А1, А2, А3 имеет монолитную структуру и в данном ряду предел прочности и деформация снижаются соответственно от 4,5 до 2,5 МПа и с 450 до 250%. Из композиция Тэпогран марки А1-ПМ получают матовую поверхность детали низа, а из марки А1-ММ – матово-глянцевую. Подошвы из ТЭП могут эксплуатироваться в диапазоне от –45 до 50⁰ С. Композиции на основе ТЭП являются основным материалом для деталей низа зимней обуви, широко применяются для производства подошв повседневной осенне-весенней и летней обуви.

3.Поливинилхлорид (ПВХ). ПВХ – термопластичный полимер, получаемый из винилхлорида. Свойства ПВХ во многом определяются способом его получения. В промышленности ПВХ получают суспензионной (ПВХ-С), эмульсионной (ПВХ-Е) и блочной (или полимеризацией в массе, марка ПВХ-М) полимеризацией. Для получения подошвенных ПВХ-пластикатов применяется суспензионный ПВХ, обладающий более высокими показателями физико-механических и технологических свойств. Применение паст из эмульсионного ПВХ для изготовления деталей низа обуви не нашло широкого распространения. Обувные ПВХ-пластикаты получают в виде гранул. Процесс их изготовления включает стадии смешения компонентов, пластикации и гранулирования. Из ПВХ-пластикатов можно изготавливать подошвы как отдельную деталь низа обуви, так и методом прямого литья низа на заготовку верха обуви, что наиболее распространено в обувной промышленности из-за невысокой стоимости пластикатов и высокой прочности литьевого крепления. Подошвенные ПВХ-пластикаты выпускаются следующих видов: 1) для литьевого формования подошв и для прямого литья низа на заготовки верха обуви; 2) для формования низа и производства цельноформованной обуви; 3) для изготовления повседневной и специальной обуви; 4) обычные пластикаты на основе ПВХ и модифицированные каучуками или другими полимерами; 5) монолитной, пористой и суперпористой структуры. Назначение обувных ПВХ-пластикатов и их структура указывается в обозначении (марке) композиции. Производитель пластикатов ОАО «Уралхимпласт» маркирует свою продукцию следующими обозначениями:

ПЛ-2 – пластикат литьевой монолитный для низа обуви (ТУ 6-05751768-90-93); ПЛ-2М – то же, морозостойкий; ПЛ-1 и ПЛ-1М – пластикаты литьевые для верха обуви;

ПЛП-2 – пластикат литьевой пористый для низа обуви (ТУ 6-02-122–90); ПЛП-2М – то же, морозостойкий.

Отдельные производители помимо марки присваивают пластикатам торговое название, например пластикаты Винилан (ОАО «Полигран»), Тефлекс (ОАО «Уралхимпласт»). Тефлекс марок 120, 120М, 220, 220М имеет монолитную структуру, а Тефлекс ТВП – пористую.

ПВХ-пластикаты и композиции на основе смеси ПВХ с другими полимерами могут быть окрашены в любые цвета, иметь глянцевую, матовую или резиноподобную поверхность. В настоящее время серийно выпускаются композиции на основе смеси ПВХ с бутадиеннитрильным каучуком под торговыми марками Тефлекс и Винилан МБ. Эти композиции пластикатов применяются для производства масло- и бензостойкой обуви и обуви для служащих силовых структур, но могут применяться и для изготовления повседневной обуви.

4.Полиуретаны (ПУ). Полиуретаны – это ВМС, содержащие в основной цепи макромолекулы уретановые группы –NН–СО–О–. Полиуретаны получают при взаимодействии ди- и полиизоцианатов с ди- или многоатомными спиртами – диолами (гликолями) и полиолами. В качестве диолов и полиолов применяют простые и сложные олигоэфиры. Различают следующие типы уретановых эластомеров: 1) высокомолекулярные твердые уретановые каучуки линейного строения (так называемые вальцуемые каучуки); 2) жидкие низкомолекулярные полиуретаны (форполимеры, или преполимеры), перерабатываются в твердые изделия методом жидкого формования; 3) уретановые термоэластопласты (или термопластичные полиуретаны – ТПУ), которые можно перерабатывать как обычные термопласты.

4.1.Литьевые полиуретаны. Литьевые ПУ занимают лидирующее место по объему производства среди уретановых каучуков. Изделия на его основе изготавливают методом жидкого формования, совмещающего в одном процессе получение высокомолекулярного ПУ и формование из него изделий. Полиуретановые системы подразделяются на композиции для формования подошв отдельно и для прямого литья низа на заготовки верха обуви. В зависимости от назначения обуви выпускаются следующие ПУ системы: 1)стандартные для производства низа повседневной и специальной обуви (Соране 4500С); 2) повышенной эластичности (Байфлекс 50Т, Соране 6500С); 3) повышенной износостойкости (Байфлекс 50SR); 4) для литья промежуточного слоя при изготовлении двухслойных подошв (Соране 4500С); 5) для формования внешнего (ходового) слоя подошв (Extra E16305); 6) для литья подошв повышенной морозостойкости (Байфлекс ТR, Соране 6500С).

4.2.Термопластичные полиуретаны (ТПУ). Уретановые термоэластопласты, представляют собой блок-сополимеры типа (А–В)_n. При получении ТПУ олигомер и диизоцианат применяются в эквимольном соотношении. Наилучших физико-механических свойств ТПУ добиваются при соотношении групп NCO:ОН в интервале от 0,975 до 1,05. Композиции на основе ТПУ выпускаются в виде гранул. Эти материалы могут перерабатываться всеми методами пригодными для формования термопластов. Преобладающим методом формования изделий из ТПУ является литье под давлением. Температурный интервал переработки большинства композиций ТПУ составляет 165–215 ⁰С. Широки применяют композиции Десмопан (марки 385, 460, 295) фирмы «Байер» и композиции Эстан (марки 58300, 58103, 58109, 58600, 58610) фирмы «Гудрич». Подошвенные композиции на основе ТПУ подразделяются на: 1)непористые и пористые; 2) эластичные и жесткие; 3) стандартные и с улучшенными механическими свойствами.

В зависимости от назначения обуви и области применения композиций в деталях низа – материалы на основе ТПУ выпускаются: 1) для наружных слоев подошв; 2) для формования подошв целиком; 3) для изготовления набоек. Композиции для производства подошв повседневной обуви отличает невысокая твердость и повышенная эластичность. Композиции для набоек и подошв спортивной обуви обладают наиболее высокими показателями твердости, прочности при растяжении, сопротивления истиранию и наименьшим удлинением при разрыве. Детали низа обуви, полученные из композиций на основе ТПУ обладают самыми высокими показателями механических свойств в сравнении с другими полимерными подошвенными материалами, они имеют высокую стойкость к агрессивным средам и могут эксплуатироваться в температурном интервале от минус 45 до плюс 110 ⁰С. Наиболее широко материалы на основе ТПУ применяются для производства наружных слоев комбинированных конструкций подошв, моноподошв для спортивной обуви и изготовления набоек для обуви на высоком и среднем каблуках. Однако, несмотря на ценные качества композиции на основе ТПУ применяются в меньших объемах, чем термоэластопласты (ТЭП) и литьевые ПУ.

5.Сополимер этилена с винилацетатом (СЭВА). СЭВА – это статистический сополимер этилена с винилацетатом (статистическими называются сополимеры, в которых мономерные звенья распределены в основной полимерной цепи беспорядочно. Структурная формула СЭВА имеет вид

[– CH₂–CH₂–]_n – [–CH₂–CH– ]_m

OCOCH₃

^{ЭТИЛЕН ВИНИЛАЦЕТАТ}

С увеличением содержания винилацетатных (ВА) звеньев в цепи СЭВА снижаются предел прочности при растяжении, температура размягчения, химическая стойкость. При содержании ВА-звеньев 45% кристалличность СЭВА становится равной нулю. По мере увеличения содержания ВА-звеньев повышаются прозрачность СЭВА, газо- и паропроницаемость, совместимость с другими полимерами. Для производства подошвенных композиций используются эластомерные СЭВА (с содержанием винилацетата от 25 до 80%), которые применяются для формования подошв, изготовления сланцев, вкладышей для низа спортивной обуви и производства внутренних слоев двухслойных подошв. Сшитые и несшитые микропористые композиции на основе СЭВА плотностью до 0,8 г/см³ применяются вместо микропористых резин. Основными преимуществами подошв из композиций на основе СЭВА по сравнению с другими подошвенными материалами являются их небольшая масса, высокие показатели гибкости, адгезионной прочности и сопротивления истиранию. Эластомерные СЭВА можно применять для модификации пластикатов ПВХ. Введение в ПВХ 5-10% СЭВА значительно повышает ударопрочность, стойкость атмосферному старению и улучшает переработку пластикатов.

В настоящее время из литьевых композиций на основе СЭВА производят в основном пляжные сланцы, сандалии, подошвы и внутренние детали составных подошв. Детали низа из композиций на основе СЭВА обычно изготавливают повышенных толщин, что в сочетании с микропористой структурой материала придает подошвам высокие показатели теплозащитных и теплоизоляционных свойств, при достаточно высоких показателях механических свойств материалов. Торговые марки обувных композиций на основе СЭВА: Microexpan RT/3000, Dakkak B 350, Goomwall 220, Rubberflex 4300.

Лекция №7

Вспомогательные материалы для скрепления деталей обуви и кожгалантереи.

1.Материалы для стержневых методов соединения деталей обуви.

Соединение деталей стержневыми методами осуществляется гвоздями, винтами, скобками, шпильками. Эти методы постепенно вытесняются клеевыми и ниточными, однако, для скрепления деталей рабочей, специальной, армейской обуви и др. еще широко применяются. В кожгалантерейной промышленности использование стержневых методов ограничено. 1.1.Обувные гвозди. Гвоздевым методом обеспечивается высокая прочность соединения деталей за счет сопротивления скрепляемых материалов прорыву шляпкой и загнутым острием гвоздя. Обувные гвозди отличаются по длине и толщине стержня, форме поперечного сечения головки, стержня и острия, по материалу и назначению. По назначению гвозди делят на: затяжные; подошвенные, каблучные, набоечные и др. Буквенные обозначения гвоздей характеризуют их назначение, а номер соответствует длине гвоздя в мм. Например, ПЛ18 – подошвенный латунный гвоздь длиной 18 мм. В технических условиях на гвозди нормируются: вид материала, поверхностная обработка, твердость, толщина покрытия (не всегда), длина гвоздя и острия, диаметр гвоздя и головки, толщина головки, масса 1000 гвоздей. Установлено, что сила разгибания острия при креплении подошв должна быть не менее 200 Н, при толщине кожаной стельки 2,5 мм длина острия гвоздя должна быть 7–9 мм, а длина загибания острия 3,5 мм и площадь поперечного сечения острия в месте изгиба – 1,25 мм². Затяжные гвозди – делят на гвозди для машинной ( типов Т, ТА, ТП, ТБО) и ручной работы (типов ТРП, ТРЛ). Тип Т – для глухой затяжки и обтяжки заготовок верха обуви, тип ТА – для затяжки пяточной части заготовок на полуавтоматах, тип ТБО – без острия для прикрепления набоек. Подошвенные гвозди бывают трех типов – ПЛ (латунные), ПА (из алюминиевого сплава) и ПС (из стальной проволоки). Тип ПЛП – подошвенный латунный с плоской головкой (дл. 12-24 мм) и тип ПЛПК с плоской конусной головкой (дл. 14-21 мм) предназначены для прикрепления подошв на машинах. Подошвенно-пяточные гвозди испоьзуют для прикрепления на машинах пяточной части подошв. Гвозди типа ПП (дл. 11-23 мм) имеют цилиндрический стержень, плоскую круглую головку и четырехгранное острие. Гвозди типа ПУ (дл. 10-18 мм) отличаются от первых только наличием удлиненного острия овального сечения. Крокульные гвозди типа КРО (дл. 10 и 12 мм) служат для прикрепления крокульной части подошв женской обуви на высоком и среднем каблуке. Крокульные гвозди выпускаются без головки с круглым цилиндрическим и пирамидальным отверстием. Каблучные и набоечные гвозди имеют плоскую или коническую круглую головку, стержень с гладкой или навинтованной поверхностью, короткое или удлиненное острие. Тип КА – каблучный автоматный, для сборки каблука из фликов на машинах; тип КВ – каблучный навинтованный и тип КВО – каблучный навинтованный с острием, для прикрепления деревянного или пластмассового каблука на машинах; тип КД – каблучный с удлиненным острием для детского каблука, для прикрепления формованного каблука к детской обуви.

1.2.Обувная проволока. Обувной проволокой скрепляют детали обуви, временно прикрепляют детали обуви к колодке, закрепляют сформованные заготовки верха обуви. Различают гладкую и винтовую обувную проволоку. Гладкую обувную проволоку изготовляют из стальной низкоуглеродистой проволоки (или катанки) диаметром 5–7 мм. Винтовую проволоку изготовляют из гладкой латунной проволоки путем накатки. Гладкую проволоку типов ПС-5 и ПС-11 для прикрепления соответственно картонных и кожаных стелек к колодке (применяют в расплющенном виде с сечением 1,07×0,63 мм), типов ПЗ-0,55 и ПГ – для затяжки заготовки верха обуви скобками, типов ПШ – для прикрепления набоек и сборки наборных каблуков.

Винтовую проволоку изготовляют из круглой латунной проволоки марки Л62 (62% меди, 37,5% цинка и 0,5% примеси) и используют для прикрепления подошв к обуви. Она имеет двухниточную правую накатку с шагом 2,6 мм, 8 витков на длине 10 мм, что увеличивает площадь контакта стержня со скрепляемыми материалами.