Порядок проведения занятия

Исходные данные:

Технологический процесс изготовления детали включает в себя следующие операции (таблица 6):

Таблица 6 – Технологический процесс изготовления детали

№ операции	Инструмент	Штучное время, мин
005	Резцы проходные (3 шт)	3,64
010	Резцы подрезные (3 шт)	3,50
015	Резцы проходные (2 шт)	2,47
020	Фреза дисковая (1 шт)	2,81
025	Сверло (3 шт)	1,24

Годовая программа выпуска детали представлена в таблице 7.

Таблица 7 – Годовая программа выпуска детали

Номер варианта	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Годовая программа выпуска детали 1 , тыс. шт.	15	21	31	43	27	36	41	19	39	24

Алгоритм решения задачи:

1. Годовой расход режущего инструмента определяется по фор­муле:

, (13)

где – машинное (основное) время работы данного инс­тру­мента при выполнении операции, мин. Принимается 0,7 нормы штучного времени; – стойкость инструмента между двумя переточ­ками, мин (таблица 8); – количество од­новре­менно работаю­щих инструментов данного типоразмера (по техпроцессу); – количе­ство переточек инструмента до его полного из­носа (таблица 8); – коэффициент, учитывающий случайную убыль инстру­мента из-за поло­мок, выкрошивания и равный 0,05.

Таблица 8 – Стойкость инструмента между двумя переточками,

количество переточек инструмента до его полного из­носа

Инструмент	Стойкость инструмента между двумя переточками, мин	Количество переточек инструмента до его полного из­носа
Резец проходной	100	7-10
Резец подрезной	100	7-10
Резец проходной	100	11-15
Фреза дисковая	120	25
Сверло	50	35

Расчёт выполняется в форме таблицы 9.

Таблица 9 – Расход режущего инструмента на годовую про­грамму

выпуска деталей

Наимено­ва­ние инстру­мента	Количество одно­вре­менно работающих инструмен­тов	Машин­ное время на опера­цию, мин	Стой­кость инстру­мента, мин	Количе­ство перето­чек	Годовая про­грамма выпуска деталей	Годовой расход инстру­мента, шт
1	2	3	4	5	6	7

2. Расчёт цехового фонда режущего инструмента.

Расчёт ведётся по каждому наименованию инстру­мента с после­дующим подведением итога.

2.1. Количество рабочих мест (оборудования):

, (14)

где – число рабочих мест на -ой операции техпроцесса; – штучное время на-ой операции, мин; – действительный годовой фонд времени ра­боты оборудования (при односменном режиме – 1945 ч).

2.2. Количество инструмента, находящегося на рабочих местах, при периодической доставке его по графику:

_, (15)

где – число рабочих мест на -ой операции техпроцесса; – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочем месте, равный 0,1 - 0,4; – периодич­ность доставки инструмента к рабочим местам, ч. Выбирается из ус­ловия и принимается равным или кратным длительности смены; – периодичность съёма инструмента со станка, ч. Определяет­ся:

_, (16)

2.3. Количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, про­верке:

_, (17)

где– цикл заточки инструмента (16 ч).

2.4. Максимальное количество инструмента, находящегося в ин­стру­ментально-раздаточной кладовой (ИРК) цеха:

_, (18)

где – число рабочих дней в году, равное 258 рабочих дней; – пе­риодичность доставки инструмента в инструментально-раздаточную кладовую цеха, в днях. Можно принять равной 15 дней; – коэф­фициент страхового запаса в инструментально-раздаточной кладовой цеха, равный 0,1.

2.5. Минимальное количество инструмента, находящегося в инст­ру­ментально-раздаточной кладовой цеха (страховой запас):

_, (19)

2.6 Общее количество инструмента в цеховых запасах (размер це­хо­вого оборотного фонда инструмента):

(20)

Сводные данные по наименованиям и типоразмерам инструмента заносятся в таблицу 10.

Таблица 10 – Цеховой оборотный фонд режущего инструмента

Наименование инструмента	Размер запасов, шт.			Всего
	в том числе
	на рабочих местах	в ремонте, заточке	в ИРК
1	2	3	4	5

Практическое занятие № 4 (объём – 2 академических часа)

Организация ремонтного хозяйства

машиностроительного предприятия

Краткие теоретические сведения,

раскрывающие сущность изучаемой темы

Работа ремонтных и инструментальных цехов и служб в наибольшей степени влияет на результаты работы основного производства машиностроительного предприятия.

Машиностроительное производство характеризуется широким использованием разнообразных видов технологического оборудования. Это станки различных видов (с ручным, полуавтоматическим, автома­тическим, числовым-программным управлением), автоматические ли­нии, гибкие производственные комплексы, подъёмно-транспортное и прочее оборудование.

В процессе эксплуатации оборудование теряет свой первоначальный технический ресурс и поэтому требует проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии – это основная задача ремонтного хозяйства машинострои­тельного предприятия.

Основой организации ремонтного хозяйства является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-тех­нических мероприятий по надзору, техническому обслуживанию и ре­монту оборудования при его хранении, транспортировке и эксплуата­ции.

Система ППР состоит из следующих элементов:

1. Техническое обслуживание (ТО). ТО представляет собой ком­плекс работ по профилактике возникновения неисправностей оборудо­вания, замене расходных материалов (машинное масло и прочих), регули­рованию механизмов оборудования. Работы по ТО выполняют основ­ные производственные рабочие, непосредственно работающие на дан­ном оборудовании, наладчики, специализированный персонал ремонт­ной службы.

2. Плановые ремонты.

2.1. Текущий ремонт (Т). При текущем ремонте проводится ре­монт отдельных частей (узлов) оборудования для поддержания его нормального технического состояния до капитального ремонта.

2.2. Средний ремонт (С). В машиностроении средний ремонт, как правило, не проводится.

2.3. Капитальный ремонт (К). При капитальном ремонте произ­водится восстановление полного, или близкого к полному, техниче­ского ресурса оборудования. При капитальном ремонте проводится модернизация оборудования с целью частичной компенсации его мо­рального износа.

При поломках оборудования проводят аварийные или внепла­новые ремонты.

При организации ремонтных работ важное значение имеет вели­чина ремонтного цикла и его структура.

Ремонтный цикл – это период времени между моментом начала эксплуатации до первого капитального ремонта для нового оборудова­ния; период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами для уже эксплуатирующегося оборудования.

Структура ремонтного цикла – последовательность выполнения плановых ремонтных работ. Например,

Для планирования трудовых и материальных затрат при проведе­нии ремонтных работ используется показатель "единица ремонтной сложности".

Единица ремонтной сложности – трудоёмкость выполнения капи­тального ремонта условной категории оборудования в условиях сред­него ремонтно-механического цеха.

В структуру ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия входят следующие подразде­ления:

1. Отдел главного механика (ОГМех). Отдел главного механика находится в службе глав­ного инженера - технического директора предприятия. Возглавляет ремонтное хозяйство предприятия. Отделу главного механика функ­ционально подчинены механики цехов.

2. Ремонтно-механический (РМЦ) и электроремонтный (ЭРЦ) цехи. Производственные подразделения ремонтного хозяйства. В зави­симости от вида организации системы ППР, сложности оборудования выполняют работы по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонту ме­ханической (РМЦ) и электрической (ЭРЦ) частей техноло­гического оборудования.

3. Цеховые ремонтные базы (ЦРБ). Цеховые подразделения ре­монтного хозяйства, проводящие работы в рамках системы ППР. Соз­даются в цехах основного и вспомогательного производств.

Виды организации системы ППР:

1. Централизованная. По этой схеме текущие и капитальные ре­монты (в некоторых случаях и техническое обслуживание) проводятся силами ремонтно-механического цеха завода.

2. Децентрализованная. В данном случае все работы по техоб­служиванию и ремонту проводятся цеховыми ремонтными базами (ре­монтно-механическими участками цехов).

3. Смешанная. Работы по техническому обслуживанию и теку­щему ремонту проводятся силами ЦРБ. Капитальный ремонт и модер­низация оборудования – ремонтно-механическим цехом.