6. Защита окружающей среды

Кузнечно-прессовые цехи выделяют в атмосферу боль­шое количество вредных веществ в различных агрегатных состояниях. Воздух, удаляемый системами вентиляции от технологического оборудования данных цехов, содержит металлическую и графитовую пыль, токсичные пары и га­зы, масляные аэрозоли (см. раздел 1).

Защиту атмосферы от вредных выделений следует осу­ществлять очисткой вентиляционных выбросов и рассеи­ванием остаточных загрязнений. Ожидаемые концентра­ции вредных веществ в приземном слое и величина предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02—78 и требованиями, изложенными в "Мето­дике расчета концентраций в атмосферном воздухе вред­ных веществ, содержащихся в выбросах предприятий" ОНД—86. При незначительном объеме вентиляционных выбросов с содержанием вредных веществ или малой кон-

20

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, № 1, 2005. Приложение

центрации их в выбрасываемом воздухе допускается не предусматривать его очистку, если путем рассеивания в ат­мосферном воздухе при наиболее неблагоприятных усло­виях для данной местности (направлении и силе ветра, ат­мосферных осадках и т. п.) будет обеспечено требование ГН 2.1.6.695—98. В противном случае, когда превышается предельно допустимый выброс, обеспечивающий ПДК в приземном слое, воздух перед выбросом в атмосферу дол­жен подвергаться очистке.

Очистка воздуха от пыли осуществляется с помощью пылеуловителей, встроенных в систему вентиляции цеха. Тип пылеуловителя определяется конкретными условиями эксплуатации: концентрацией пыли в воздухе, поступаю­щем для очистки; фракционным составом пыли; плотно­стью пыли; количеством очищаемого воздуха, его плотно­стью, температурой, влажностью. В случае необходимости следует использовать двухступенчатую очистку, устанав­ливая последовательно пылеуловители (например, первая ступень — циклон, вторая ступень — рукавные фильтры).

Для очистки воздуха от тумана минеральных масел сле­дует применять ротационные фильтры типа ФРМ (рис. 27). Фильтры одновременно очищают воздух и являются побу­дителем его движения ФРМ приведены в табл. 8 [6].

Фильтрующим материалом в ФРМ является иглопро­бивной войлок из синтетического волокна диаметром 18...22 мкм и плотный фетр из таких же волокон. В каче­стве брызгоуловителя применяется один слой иглопробив­ного войлока и волокон диаметром 65...70 мкм. Эффектив­ность очистки воздуха от масляного тумана со средним размером частиц d₅₀ = 1,3...1,5 мкм составляет 0,88...0,95. Изготовителем фильтров ФРМ является Семибратовский завод газоочистительной аппаратуры.

Для отсоса и очистки воздуха от масляных паров сма-зочно-охлаждающей жидкости из рабочей зоны кузнечно-прессовых автоматов для холодной объемной штамповки следует использовать ротационный агрегат К02.018, разра­ботанный ЦБКМ. В качестве фильтрующих материалов используется нетканый материал и винипластовая сетка. Эффективность очистки данной конструкции достигает 0,98, а концентрация аэрозоля на выходе 0,5 мг/м³. С этой же целью может применяться низкоскоростной тумано-уловитель типа Н-2000 [6]. Производительность устройст­ва по очищаемому воздуху до 2000 м³/ч. Необходимая эф­фективность очистки воздуха от капель тумана достигается при их начальной концентрации до 0,2 г/м³ и при общем содержании твердых примесей в масле до 3 мг/м . Исполь-

Таблица 8 Габаритные и присоединительные размеры фильтров ФРМ

Тип	Габаритные и			присоединительные размеры					мм
фильтра	L	В	Н	h	h	/з	h	D	d
ФРМ	790	840	990	217	455	230	380	440	160
№ 2
ФРМ	445	555	655	250	455	230	380	554	200
№2,5
ФРМ	600	660	770	305	498	350	440	654	250
№ 2,5 А

зование агрегата Н-2000 для очистки воздуха, отводимого от двух холодновысадочных автоматов по изготовлению болтов Мб при производительности 1700 м³/ч, обеспечи­вает эффективность очистки 0,853, концентрацию тумана на выходе 1Д..9 мг/м³. При этом гидравлическое сопротивление устройства составляет 450 Па. Фильтрующим материалом слу­жит иглопробивной войлок из полипропиленовых волокон диаметром 65...75 мкм (первая ступень) и лавсановых волокон диаметром 18 мкм (вторая ступень).

Очистка воздуха от газообразных примесей осуществ­ляется абсорбционными, адсорбционными и каталитиче­скими методами. Состав газообразных примесей, их кон­центрации и ПДК приведены в табл. 1.

Для удаления диоксида серы (SO₂) из горячего печного газа используется адсорбционная установка, схема кото­рой представлена на рис. 28. Основным агрегатом установ­ки служит адсорбер, заполняемый древесным активиро­ванным углем. Процесс адсорбции проходит при темпера­туре 100...200 "С. Очищенный воздух выбрасывается в ат­мосферу, а адсорбент после насыщения переводится в десорбер, где поддерживается температура 300...600 °С. Бо­гатый диоксидом серы газ выводится из десорбера и может быть полезно использован. Регенерированный адсорбент поступает в бункер и затем в верхнюю часть адсорбера.

Абсорбция диоксида серы осуществляется известняко­выми методами. Сорбентом служит водная суспензия извест­няка, мела или доломита. Размер твердых частиц 0,1 мм. Со­отношения твердой и жидкой фаз 1: 10. Схема очистки по­казана на рис. 29. Степень очистки при этой схеме дости­гает 85 %. Возможно добавление в суспензию известняка карбоновой кислоты и сульфата марганца или хлорида кальция и муравьиной кислоты. Действуя как буфер, эти добавки повышают степень использования поглотителя,

Рис. 27. Ротационный фильтр типа ФРМ для улавливания мас­ляного тумана:

1 — корпус; 2 — фильтрующий материал; 3 — перфорирован­ный барабан; 4 — вентиляторное колесо; 5 — брызгоуловитель

Рис. 28. Схема адсорбционной Рис. 29. Схема установки аб- установки для удаления диок- сорбции диоксида серы суспен- сида серы: зией известняка:

/ — адсорбер; 2 — теплооб- 1 — адсорбер; 2—сборник; 3 — менник; 3 — подогреватель; вакуум-фильтр 4 — бункер; 5 — десорбер

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, № 1, 2005. Приложение

21

Рис. 30. Схема установки очистки газа от диоксида се­ры суспензией известняка с добавкой карбоновой ки­слоты:

1 — абсорбер; 2 — емкость; 3 — сборник; 4 — центри­фуга

уменьшают образование отложений в абсорбере. Техноло­гическая схема очистки, используемая в этом случае, пред­ставлена на рис. 30. Для проведения указанных процессов абсорбции диоксида серы используются полые абсорберы с форсунками, трубы Вентури одно- и двухступенчатые, абсорберы с подвижной шаровой насадкой из полиэтилена или резины, с крупнодырчатыми тарелками, а также типа СМ. Последний сочетает полую секцию с форсунками и секцию с барботажными тарелками.

Одновременная очистка газов от диоксида серы (SO₂) и оксидов азота (NO_X) проводится щелочными растворами (NaOH — Na₂CO₃ или Са(ОН)₂). Степень очистки состав­ляет 90 % от SO₂ и 70...90 % от NO^ В качестве абсорбера используется тарельчатый скруббер.

Очистка газов от оксида углерода (СО) реализуется аб­сорбцией медно-аммиачными растворами или каталити­ческим окислением, от диоксида углерода (СО₂) абсорб­цией 15 %-ным раствором моноэтаноламина в тарельчатых скрубберах.

Могут также использоваться выпускаемые промышлен­ность скрубберы типа АКРП (полые форсуночные), ПВРП (тарельчатые), ГВПВ (труба Вентури), ПВМ (инерционно-ударные).

При выборе_оборудования для очистки воздуха от вред­ных примесей следует учитывать эффективность очистки, капитальные затраты, эксплуатационные расходы, надеж­ность работы, простоту обслуживания, занимаемую пло­щадь, расход электроэнергии и воды. Бесперебойность очистки выбросов достигается установкой в вытяжной системе не менее двух очистных аппаратов, причем при ре­генерации одного из них остальные обеспечивают необхо­димые пропускную способность и эффективность.

Выброс воздуха осуществляется местными вытяжными установками на высоте не менее 2 м выше конька кровли или фонаря цеха или другого более высокого здания, на­ходящегося на расстоянии менее 20 м.

Снижение выделений вредных веществ в производст­венное помещение и через систему вентиляции в окру­жающую среду достигается также использованием индук­ционных нагревателей и газообразного топлива вместо пламенных печей. Подобный результат обеспечивается применением для смазывания штампов негорючих без­дымных смазочных материалов. Содержание оксида угле­рода в воздухе в этом случае снижается в 3 раза.

Уменьшение образования окалины на поверхности за­готовок и соответственно количества пыли в вентиляци­онном воздухе добиваются путем автоматизации управле­ния тепловым режимом, совершенствованием сжигания топлива, скоростного (конвективного и радиационного) и безокислительного нагрева в пламенных печах. Безокисли­тельный нагрев (с угаром до 0,25 %) осуществляется в про­дуктах неполного сгорания с дожиганием топлива в другой камере, с применением обмазок и покрытий типа эмалей (46...48 % SiO₂; 18.5...20 % Ва₂О; 7,5...8 % Na₂O; 4...5 % К₂О; 19...21 % TiO₂), в контролируемых атмосферах и в па-

рах солей лития (хлористого лития и карбоната лития), в стек­ломассе и расплавах солей (30 % ВаС1₂ и 70 % NaCl), в элек­тролите (15 %-ный водный раствор Na₂CO₃, 15...30 %-ный раствор К₂СО₃ и 30 %-ный раствор СН₂СООН), в кипя­щем слое (мелкозернистом материале, продуваемом через поддерживающую снизу решетку), в вакууме.

Сточные воды кузнечно-прессовых цехов, используе­мые для охлаждения технологического оборудования, по­ковок, гидросбива металлической окалины и обработки помещений, содержат значительное количество примесей в виде частиц пыли, окалины и масла (табл. 9). Режим сброса сточных вод периодический. Расход производст­венной воды приведен в табл. 10.

Очистку сточных вод кузнечно-прессового производ­ства следует осуществлять многоступенчато. На первом этапе проводится очистка от крупных нерастворимых при­месей (окалина) методом процеживания. Последнее реа­лизуется установкой в коллекторе решетки из металличе­ских стержней прямоугольного сечения с зазором 5...25 мм и углом наклона к горизонту 60...75°. Скорость сточной во­ды в решетке не должна превышать 0,8...1 м/с. Возможно использование промышленно выпускаемых вертикальных решеток марки РММВ-1000, наклонных решеток марок МГ(8ОО/12ОО)98, МГ(1600/2000)98, а также решеток-дро­билок марок РД-200...РД-900 с расходом воды 0,00044... 13,3 м³/с и скоростью ее движения 0,058...1,33 м/с.

На втором этапе очистка от твердых примесей осуще­ствляется с помощью горизонтальных и вертикальных пес­коловок (эффективность очистки соответственно до 60 % и 40...50 %), а также открытых и напорных гидроциклонов. При использовании напорных гидроциклонов целесооб­разно применять аппараты марок ГЦ, ГН и ГНС [10].

Эффективность очистки в гидроциклонах зависит от характеристик загрязнений (вид материала, размеров и формы частиц и др.).

Для очистки от маслопримесей следует использовать от­стойники и открытые гидроциклоны. В отстойнике периоди-

Таблица 9

Типовой состав примесей сточных вод кузнечно-прессовых цехов [10]

Вид сточных вод	Основные примеси	Концентра­ция приме­сей. кг/м^3	Темпе­ратура, °С
От охлаждения поковок и обо­рудования	Взвешенные веще­ства минерального происхождения Окалина Масла	ОЛ-0,2 5...8 10...15	30...40

Таблица 10

Расход производственной воды

Назначение воды	Расход, м^3/ч
Охлаждение штампов горизонтально-ковоч­ных машин и фрикционных прессов Охлаждение штампов, инструмента, муфт и тормозов кривошипных машин Охлаждение кузнечного инструмента на одно рабочее место Охлаждение заслонок нагревательных печей на 1 м площади заслонки Водяные завесы у печей на 1 м завесы Охлаждение компрессора насосно-аккумуля-торной станции Полив пола в кузнечном цехе на 1 м	0,1...0,4 0,5...4,0 0,01 1,0 3,5...4,5 160...175 0,001

22

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, № 1, 2005. Приложение

Рис. 31. Схема комбиниро­ванного напорного гидроци­клона:

1 — входной трубопровод;

2 — камера с очищенной во­ дой; 3 — камера с маслопро- дуктами; 4 — регулируемое гидравлическое сопротивле­ ние; 5 — трубопровод для вывода маслопродуктов; 6 — трубопровод для отвода очи­ щенной воды; 7 — шламос- борник

ческого действия очищаемая вода перемешивается с молотой известью или известковым молоком. Перемешивание реко­мендуется сопровождать барботированием сжатым воздухом. Продолжительность отстаивания — не менее 30 мин.

Для одновременного выделения твердых частиц и мас­лопродуктов используется комбинированный напорный гидроциклон, схема которого представлена на рис. 31. Дан­ная конструкция эффективна при концентрациях твердых частиц 0,13...0,16 кг/м³ и маслопродуктов 0,01...0,015 кг/м³. Степень очистки при этом составляет соответственно 70 % и 50 %. При расходе очищаемой сточной воды 5 м/ч пере­пад давлений в гидроциклоне составляет 0,1 МПа.

Поскольку концентрации маслопродуктов на выходе из отстойников и гидроциклонов достигают 0,01...0,2 кг/м³, необходима заключительная очистка фильтрованием. По­следняя реализуется применением фильтра-сепаратора (при концентрации примесей до 0,1 кг/м³ эффективность составляет 0,92...0,98, а время непрерывной эксплуатации 16...24 ч) и полиуритановых фильтров, использующих в ка­честве фильтрующего материала пенополиуритан [10].

Выбор средств очистки определяется конкретными ус­ловиями производства: количеством сточных вод, концен­трацией примесей, требованиями к степени очистки. Пре­имущественно очистку сточных вод следует строить так, чтобы обеспечивать применение очищенной воды в тех­нологических процессах вновь, т. е. использовать оборот­ные системы водоснабжения.

Защита окружающей среды от шума обеспечивается как осуществлением комплекса мер по снижению послед­него на рабочих местах (см. раздел 4), так и путем исполь­зования ограждающих конструкций кузнечно-прессового цеха с повышенной звукоизолирующей способностью.

Здания кузнечно-прессовых цехов по отношению к ближайшим зданиям и сооружениям жилого, лечебно-профилактического и культурно-бытового назначения располагаются с учетом требований санитарных норм к размерам санитарно-защитной зоны. Размеры последней определяются классом предприятия в соответствии с са­нитарной классификацией СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200—03.

Предприятия автомобильной промышленности с их цехами листовой штамповки относятся к классу II и долж­ны иметь санитарно-защитную зону (СЗЗ) 500 м, судоремонт­ные предприятия с их сборочно-сварочными цехами — к классу III (размер СЗЗ — 300 м), заводы по производству тяжелых прессов с их кузнечно-прессовыми цехами — к классу IV (размер СЗЗ — 100 м). К этому же классу от­носятся машиностроительные предприятия, связанные с металлообработкой и выделениями дыма, копоти и т. п. Предприятия металлоштамповки относятся к V классу (также как и в первом и третьем случае по фактору шума), размер СЗЗ - 50 м.

Наряду с технологическим оборудованием мощным ис­точником шуми в окружающей среде является система вен­тиляции кузнечно-прессового цеха. Снижение шума этого источника осуществляется глушителями абсорбционного типа — трубчатыми и пластинчатыми. Трубчатые глушители обычно применяются для воздуховодов с поперечным сече­нием до 500 х 500 мм или диаметром до 500 мм, а пластин­чатые до 1800 мм. Выбор типа глушителя, его конструкции, размеров и звукопоглощающего материала определяется также спектром шума источника, требуемым снижением, конструкцией заглушаемой установки, допустимым аэро­динамическим сопротивлением. Уменьшение шума дости­гается также путем выбора рационального направления (от жилой застройки) выходных отверстий вентиляционных систем и может составить 10 дБ.

Для защиты окружающей среды от воздействия вибра­ций, генерируемых в кузнечно-прессовых цехах, следует использовать указанные ранее методы: виброгашения (ус­тановка на фундаменты) и виброизоляции оборудования (см. раздел 4). Для исключения передачи вибраций от фун­даментов оборудования в жилую застройку по периметру фундаментов на всю их высоту следует предусматривать акустические швы с засыпкой рыхлого материала, напри­мер, асбестовой крошки. К мероприятиям аналогичного назначения относится устройство акустических щелей, в которых изолирующей прослойкой служит воздух. На этапе проектирования возможна защита расстоянием, основанная на затухании вибраций в грунте. Расстояние между кузнечно-прессовым цехом и жилой застройкой должно соответство­вать минимально допустимому с точки зрения воздействия вибрации (при котором выполняются требования СН 2.2.4/2.1.8.566—96 для окружающей среды).

Кузнечно-прессовое производство характеризуется значительным количеством твердых отходов. Отход металлов составляет при холодной штамповке мелких деталей 16...23 %, в отдельных случаях до 60 %; средних — 13...16 %; при резке 5...13 %; при горячей штамповке мелких заготовок 26—31 %, средних — 20...26 %; при свободной ковке — 16...57 % массы исходного материала. Основным направлением ликвида­ции отходов металла в данном производстве является их переработка в соответствии с ГОСТ 2787—75* и ГОСТ 1639—93*. Переработку целесообразно проводить в местах образования отходов, что сокращает затраты на погрузоч-но-разгрузочные работы, снижает потери. Основные опе­рации переработки металлоотходов — сортировка, раздел­ка, механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка состоит в удалении неметаллических включений. Обработ­ка включает резку, рубку, брикетирование и пакетирова­ние на прессах. Последняя операция организуется в случае образования 50 т и более отходов в месяц.

7. Контроль требований безопасности и экологичное™

Контроль требований безопасности в кузнечно-прес-совом цехах осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75*, ГОСТ 12.3.026-81*, ГОСТ 12.2.017-93.

Контроль за выполнением требований безопасности осуществляется федеральными органами надзора и служ­бами или лицами организаций, на которые возложено вы­полнение этих функций.

Контроль параметров воздуха рабочей зоны производ­ственных помещений производится периодически соглас­но требованиям ГОСТ 12.1.005-88*, ГОСТ 12.1.016-79*.

Измерения параметров микроклимата (температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха, интенсивности теплового облучения) должны проводиться по три раза в теплый и холодный периоды года по ГОСТ

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, № 1, 2005. Приложение

23

12.1.005—88*. Периодичность контроля за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны устанавливается в зависимости от класса опасности вредного вещества (по ГОСТ 12.1.007—76*): для I класса — не реже одного раза в 10 дней, II класса — не реже одного раза в месяц, III и IV классов — не реже одного раза в квартал в соответствии с ГОСТ 12.1.005—88*. В зависимости от конкретных усло­вий производства периодичность контроля может быть из­менена по согласованию с органами государственного са­нитарного надзора. При установлении соответствия содер­жания вредных веществ III, IV классов опасности уровню ПДК допускается проводить контроль не реже одного раза в год. При возможности поступления в воздух рабочей зо­ны вредных веществ с остронаправленным механизмом действия должен быть обеспечен непрерывный контроль с сигнализацией о превышении ПДК. Определяют кон­центрации вредных веществ по ГОСТ 12.1.016—79*, ГОСТ 12.1.014—84*, Методическим указаниям Минздрава № 4425— 87 и "Методическим указаниям по определению вредных веществ в воздухе" № 3936—85.

Контроль загрязнений в воздухе населенных пунктов следует проводить согласно ГОСТ 30690—2000, ГОСТ 17.2.3.01—86, ГОСТ 17.2.4.02—81 и методических указаний Минздрава по контролю концентраций загрязняющих ве­ществ в атмосферном воздухе: МУК 4.1.591—96, МУК 4.1.645-96, МУК 4.1.662-97, МУК 4.1.666-97. Определе­ние и контроль предельно допустимых выбросов источни­ков загрязнения атмосферы в кузнечно-прессовых цехах осуществляется в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02—78.

Периодически один раз в 10 дней должен осуществ­ляться контроль состава стоков и очищенных сточных вод.

Периодически не реже двух раз в год необходимо проверять уровень освещенности на рабочих местах и уровень общей ос­вещенности. Измерения должны проводиться по Методиче­ским указаниям МУ ОТ РМ 01—98/МУ 2.2.4.706—98, утвер­жденным Минздравом и в соответствии с ГОСТ 24940—96.

Измерения шума на рабочих местах для контроля соответствия фактических уровней допустимым по дейст­вующим нормам следует проводить согласно ГОСТ 12.1.050—86 и "Методическим указаниям по проведению измерений и гигиенической оценки шумов на рабочих местах" № 1844—78. Измерения шума, создаваемого дан­ным производством на селитебной территории и в поме­щениях жилых и общественных зданий, проводятся со­гласно ГОСТ 23337-78*.

Инструментальное определение уровней вибрации на ра­бочих местах проводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.012—90 не реже одного раза в год, а в окружающей среде — с ре­комендациями Минздрава № 2957—84.

Требования по проведению контроля параметров элек­тромагнитных полей на рабочих местах установлены в ГОСТ 12.1.006-84* и ГОСТ 12.1.002-84.

Кроме того, необходим периодический контроль со­стояния электроустановок оборудования, силовых освети­тельных сетей и их правильной эксплуатации в соответст­вии с "Правилами технической эксплуатации электроуста­новок потребителей" и "Межотраслевыми правилами ох­раны труда (правилами безопасности при эксплуатации электроустановок").

При контроле взрывопожароопасности проверяют ис­правность сигнализаторов и блокировок.

Проверка соответствия условий труда требованиям ох­раны труда производится при аттестации рабочих мест и сертификации работ по охране труда.

Список литературы

1. Гримитлин М. И., Тимофеева О. Н., Эльтерман В. М. Вен­ тиляция и отопление цехов машиностроительных заводов. — М.: Машиностроение, 1978. — 272 с.

2. Каталог шумовых характеристик технологического оборудо­ вания (к СНиП Н-12-77). - М.: НИИСФ Госстроя СССР, 1998. - 106 с.

3. Выбор и применение средств защиты от травматизма на куз- нечно-прессовом оборудовании: Методические указания НПО ЭНИКМАШ Минстанкопрома. — Воронеж, 1986. — 60 с.

4. Безопасность производственных процессов: Справочник / С. В. Белов, В. Н. Бринза, Б. С. Векшини др.; Под ред. С. В. Бе­ лова. — М.: Машиностроение, 1995. — 448 с.

5. Правила по охране труда при выполнении кузнечно-прессовых работ. ПОТ РМ 003—97. - М.: Минтруд РФ, 1997. — 72 с.

6. Средства зашиты в машиностроении. Расчет и проектирова­ ние: Справочник / С. В. Белов, А. Ф. Козьяков, О. Ф. Пар- толин и др.; Под ред. С. В. Белова. — М.: Машиностроение, 1989. - 368 с.

7. Козьяков А. Ф., Девясилов В. А. Защита от механического травмирования. Приложение к журналу "Безопасность жиз­ недеятельности". — 2003. — № 12. — 16 с.

8. Борьба с вибрацией и шумом в кузнечном производстве / Г. В. Дуганов, А. И. Храмой, М. С. Кочан и др. — Киев: Тех­ ника, 1984. — 101 с.

9. Климов И. В., Ко шел ев В. П., Носов В. С. Виброизоляция штамповочных молотов. — М.: Машиностроение, 1979. — 134 с.

10. Охваиа окружающей среды / Под ред. С. В. Белова. — М.: Высшая школа, 1991. — 319 с.

Сведения об авторах:

Панфилов Алексей Евгеньевич, канд. техн. наук, доц. кафедры "Экология и промышленная безопасность"

МГТУ им. Н. Э. Баумана, Ходырева Ольга Александровна, студентка МГТУ им. Н. Э. Баумана.

ООО "Издательство "Новые технологии". 107076, Москва, Стромынский пер., 4

Телефон редакции журнала [phone], тел./факс [phone], e-mall:[e-mail], http://novtex.ru/bjd

Художник В. Н. Погорелое. Дизайнер Т. Н. Погорелова. Технический редактор И. С. Павлова. Корректор Е. Г. Волкова.

Сдано в набор 15.11.04. Подписано в печать 24.12.04. Формат 60 х 88 1/8. Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 2,94. Уч-изд. л. 5,04. Заказ 52.

Журнал зарегистрирован в Министерстве Российской Федерации по делам печати, телерадиовещания и средств массовых коммуникаций.

Свидетельство о регистрации ПИ № 77-3762 от 20.06.2000. Учредитель: ООО "Издательство "Новые технологии". Отпечатано в Подольской типографии филиале ОАО "ЧПК". 142100, г. Подольск, ул. Кирова, 15.

24

БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, № 1, 2005. Приложение