3. Этапы развития системы качества.
Главная роль обеспечения качества продукции отводится контролю и отбраковке дефектной продукции. Главная роль отводилась контролю и отбраковке дефектной продукции. Контроль и отбраковка в производственной практике реализовывался различными методами, которые развивались и совершенствовались под влиянием достижений научно-технического процесса. Организационно система контроля качества соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям.
Процесс обеспечения качества состоит из следующих укрупненных этапов:
оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей;
долгосрочное прогнозирование;
планирование уровня качества;
разработка стандартов;
проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологом;
контроль качества исходного сырья и покупных материалов;
пооперационный контроль в процессе производства;
приемочный контроль;
контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после продажи);
анализ отзывов и рекламаций покупателей.
Каждый из перечисленных этапов распадается на множество процессов, операций и действий исполнителей. При этом процессы и действия с точки зрения процесса управления качеством имеют четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Следовательно, реальный процесс и система управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления
Обеспечение качества (главная цель) распадается на ряд подцелей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества, оценка его и другие подцели дробятся на еще более мелкие и таким образом, вырисовывается дерево целей, в соответствии с которым происходит управление качеством.
4. Качество продукции.
Качество продукции: Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.
Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
5.Контроль качества.
Контроль качества: Контроль качества-Систематическая проверка изделий, образца изделия в линии либо на различных этапах производства. Цель проверки заключается в том, чтобы убедиться в поддержании всех требуемыхстандартов и непревышении отклонениями допустимых значений. В массовом производстве очень большоезначение имеет статистический анализ параметров произвольно отобранного образца конечного продукта.Чем активнее осуществляется контроль образца, тем выше репутация изготовителя как производителявысококачественной продукции.
6 . Статистический приемочный контроль качества.
Статистический приемочный контроль качества: Статистический приемочный контроль качества продукции может проводиться по следующим признакам: количественному, качественному и альтернативному.
При контроле по количественному признаку качество партии продукции оценивается средним и средним квадратичным отклонением контролируемого параметра, а также зависящим от них уровнем дефектности.
Большинство планов контроля по количественному признаку содержат контрольные нормативы уровня дефектности.
Данный
метод контроля заключается в том, что
у единиц продукции измеряют численные
значения контролируемого параметра,
затем вычисляют выборочное
среднеарифметическое значение 
и
оценивают его отклонение от значений
одной верхней Тв или нижней Тн или
двух заданных границ. Полученные в ходе
измерения данные сравнивают с контрольными
нормативами и принимается решение о
годности партии продукции.
Статистический приемочный контроль по качественному признаку имеет ряд преимуществ по сравнению со статистическим приемочным контролем по количественному признаку. Применение этого метода позволяет не только разделить единицы продукции на годные и дефектные, но и разнести их по категориям, классам, группам качества и т.д.
Статистический приемочный контроль по качественному признаку осуществляется с применением как простых средств измерения (шаблоны, пробки, калибры и т.д.), так и более сложных, включая автоматические измерительные устройства.
При статистическом приемочном контроле по альтернативному признаку единицы продукции делятся на две группы (годные и дефектные). Для принятия решения о качестве партии продукции, состоящей из N изделий, необходимо установить долю d дефектных изделий М в этой партии:
.
С этой целью из общего количества N изделий выбирают n единиц продукции и подвергают их контролю. В результате обнаруживается m дефектных. Определив значения величин n и m, можно сделать заключение о доле дефектных изделий d во всей партии.
7. показатели надежности.Показатель надежности— количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющихнадежностьобъекта.
Под номенклатурой показателей надежности понимают состав показателей, необходимый и достаточный для характеристики объекта или решенияпоставленнойзадачи. Полный состав номенклатуры показателей надежности, из которой выбираются показатели для конкретного объекта и решаемойзадачи.
Показатели надежности принято классифицировать по следующим признакам:
по свойствам надежности:
— показатели безотказности;
— показатели долговечности;
— показатели ремонтопригодности;
— показатели сохраняемости;
по числу свойств надежности, характеризуемых показателем:
— единичные показатели (характеризуют одно из свойств надежности);
— комплексные показатели (характеризуют одновременно несколько свойств надежности);
по числу характеризуемых объектов:
— групповые показатели;
— индивидуальные показатели;
— смешанные показатели;
Групповые показатели– показатели, которые могут быть определены и установлены только для совокупности объектов; уровень надежности отдельного экземпляра объекта они не регламентируют.
Индивидуальные показатели – показатели, устанавливающие норму надежности для каждого экземпляра объекта из рассматриваемой совокупности (или единичного объекта).
Смешанные показатели могут выступать как групповые или индивидуальные.
4 по источнику информации для оценки уровня показателя:
— расчетные показатели;
— экспериментальные показатели;
— эксплуатационные показатели;
— экстраполированные показатели;
Экстраполированный показатель надежности – показатель надежности, точечная или интервальная оценка которого определяется на основании результатов расчетов, испытаний и (или) эксплуатационных данных путем экстраполирования на другую продолжительность эксплуатации и другие условия эксплуатации.
5 по размерности показателяразличают показатели, выражаемые:
— наработкой;
— сроком службы;
— безразмерные (в том числе, вероятности событий).
8. выборочный контроль качества.Контроль качества может быть сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.
При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.
Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.
Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.
9. сертификация продукции.Сертификация продукции — процедура подтверждения качества, посредством которой независимая от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.
Правила сертификации продукции регламентируются Постановлением Госстандарта РФ от 21.09.1994 N 15 «Об утверждении Порядка проведения сертификации продукции в Российской Федерации»[2].
В качестве требований при сертификации продукции могут являться:
законодательные акты Российской Федерации;
государственные стандарты (в том числе признанные в Российской Федерации межгосударственные и международные стандарты), санитарные нормы и правила, строительные нормы и правила, нормы по безопасности, а также другие документы, которые в соответствии с законодательством Российской Федерации устанавливают обязательные требования к продукции.
Порядок проведения сертификации
Порядок проведения сертификации заключается в выполнении последовательных действий, положительные результаты которых приводят к получению сертификата соответствия.
Для начала в выбранный орган по сертификации направляется заявка на прохождение оценки соответствия, вместе с которой прикладывается комплект документов на продукцию (сведения о производимых товарах, техническая, конструкторская и др. документация). Далее принимается решение о проведении либо отказе в оценочных работах. В случае положительного ответа назначается схема сертификации, от которой зависят дальнейшие этапы. Ознакомиться с элементами, входящими в каждую из схем, можно здесь.
При соблюдении всех требований безопасности продукции выдается сертификат соответствия, данные которого заносятся в государственный реестр.