14

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРПАИНЫ

Донецкий Национальный Технический Университет

Кафедра прикладной экологии и охраны окружающей среды

Отчёт по ознакомительной практике

Выполнила студентка Демченко Е.Г.

Группы ТТМ – 09

Руководитель Горбатко С.В.

Донецк 2011

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 3

1. Производство ферритовых изделий и марганец-цинковых ферромагнитных порошков марок 2000 НМ и 3000 НМС на НПФ «Феррит» 6

2. Производство керамических изделий в фирме «Радуга» 22

3. Производство футеровочных фасонных плит на заводе «Магма» 24

Заключение 28

1 Производство ферритовых изделий и марганец-цинковых ферромагнитных порошков марок 2000 нм и 3000 нмс на нпф «феррит»

1.1 Общая характеристика производства

Научно-производственная фирма «Феррит» (в дальнейшем НПФ «Феррит») основана в 1989 г., пущена в эксплуатацию в 1990 г. для производства ферритовых изделий и марганец-цинковых ферромагнитных порошков марок 2000 НМ и 3000 НМС.

Ферритовые изделия технического назначения разделяются на три основные группы по сырью, из которого они производятся: бариевые, никель-цинковые и марганец-цинковые. Для изготовления марганец-цинковых ферритовых изделий НПФ «Феррит» использует марганец-цинковые порошки марок 2000 НМ и 3000 НМС собственного производства.

Бариевые и никель-цинковые ферритовые изделия производят из готового покупного сырья - бариевого анизотропного ферритового порошка и никель-цинкового ферритового порошка.

Для изготовления всех трех групп изделий и марганец-цинковых ферритовых порошков используют одно и то же технологическое оборудование. Разработчиком технологического процесса получения ферритовых изделий является НПФ «Феррит». Проектная мощность производства ферритовых изделий составляет от 25 до 50 т/год.

Производство марганец-цинковых порошков марок 2000 НМ и ЗОООНМС осуществляется методом керамической (оксидной) технологии путем ферритизации смеси окислов железа, цинка, марганца (марганца углекислого), обусловленных составом ферритового порошка.

Технологический процесс получения ферритовых порошков марок 2000НМ ЗОООНМС разработан НТЦ Реактивэлектрон Проектная мощность производства ферритовых порошков - 8 т/год.

1.2 Производство ферритовых изделий. Характеристика производимой продукции

Ферритовые изделия представляют собой керамические тела, используемые в радиоприборной и электротехнической промышленности в качестве сердечников трансформаторов, дросселей, катушек индуктивности и т.д. Изделия изготавливаются по техническим условиям, согласованным с учреждениями госсаннадзора в установленном порядке.

1.2.2 Характеристика исходного сырья и материалов

Сырьем для производства ферритовых изделий являются бариевые ферритовые порошки по ТУ 6-09-1452-87 , никель-цинковые марки 600НН по ТУ 6-09-5274-85 и марганец - цинковые марок 2000НМ по ТУ 6-09-2832-78 и 2500НМС по ТУ 6-09-5111-87, выпускаемые Донецким заводом химических реактивов, а также поливиниловый спирт производства ПО «Азот» (г.Северодонецк) по ГОСТ 10779-78. Поставка ферритовых порошков осуществляется в многоразовых резинокордовых контейнерах вместимостью до I тонны, а поливинилового спирта в многослойных бумажных мешках вместимостью 12 кг.

Каждая партия сырья имеет паспорт установленного образца. Входной контроль сырьевых материалов осуществляется путем изготовления контрольных изделий по соответствующему технологическому регламенту. При соответствии электромагнитных свойств контрольных изделий требованиям соответствующих технических условий партии сырьевых материалов считаются пригодными для производства. В противном случае проводится полная проверка соответствия свойств сырьевых материалов выданному паспорту.

1.2.3 Описание технологического процесса

Производство предусматривает получение изделий по керамической технологии и включает стадии: приготовления водного раствора поливинилового спирта (ПВС), смешивания ферритового порошка с ПВС для получения пресс -крупки, прессования из нее изделий, последующего их обжига, шлифования, разбраковки и упаковки. Для марганец - цинковых ферритовых изделий предусмотрена стадия вакуумирования при охлаждении. Изделия из бариевых ферритов подвергаются перед упаковкой намагничиванию.

Приготовление водного раствора ПВС:

Для производства ферритовых изделий используется 10%-ый раствор ПВС. В специальную емкость наливают 9,0 л обессоленной воды и при перемешивании всыпают 1кг сухого ПВС. После выдержки в течение 1-2 часов емкость нагревают на водяной бане при температуре не выше 85°С до получения прозрачного раствора.

Приготовление пресс – крупки:

Исходный ферритовый порошок взвешивают на почтовых весах в количестве 20 кг с точностью ± 0,2 кг. Взвешенный порошок переносят без потерь в смеситель и включают перемешивание. Затем туда же медленно тонкой струёй добавляют 2,4 литра 10% - ного ПВС.

Скорость заливания раствора ПВС в порошок выбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальную однородность распределения ПВС в получаемой массе. Процесс перемешивания проводят до появления мелких (до 1мм) гранул, после чего полученную пресс - массу выгружают в приемную емкость. Выгруженную из смесителя пресс - массу подвергают сушке в сушильном шкафу при температуре 60-80°С в течение 15-60 мин. Толщина слоя пресс - массы на противне не должна превышать 3см. Контроль влажности пресс - крупки определяется визуально.

Охлажденную после сушки массу последовательно протирают через сита с сеткой, размер ячеек которых составляет 0,8 и 0,6мм соответственно Количество пресс - массы, находящейся на ситах протирочных машин, не должно превышать 0,8кг.

Полученную таким образом пресс - крупку выгружают в полиэтиленовые мешки, герметично запаковывают и маркируют бирками с указанием даты изготовления, номера партии и смены изготовителя.

Качество изготовленной пресс - крупки определяется аппаратчиком по ее прессуемости. В случае пересушивания пресс-крупку увлажняют до получения удовлетворительного качества прессовок.

Прессование изделий

Прессование изделий проводят на механических и гидравлических прессах, обеспечивающих удельное давление прессования 1,50,1 т/см. Режимы прессования изделий в зависимости от типоразмера указаны в частых инструкциях.

Обжиг изделий

Отпрессованные изделия подвергают сушке на воздухе в течение 24 часов при комнатной температуре. Высушенные изделия подвергают обжигу в печах при температуре 1140-1320°С и продолжительности изотермической выдержки 4-5 ч. После спекания изделия из марганец - цинковых ферритов охлаждаются при вакуумировании до температуры 300°С, после чего вакуумирование прекращают и дальнейшее охлаждение проводят на воздухе. Изделия из других групп ферритов охлаждаются на воздухе.

Намагничивание изделий из бариевых ферритов

При необходимости изделия из бариевых ферритов намагничивают на одной из двух установок с применением соответствующих приспособлений. Напряженность магнитного поля в зазоре 10мм между полюсами намагничивающего устройства должна быть не менее 700 кА/м.

Разбраковка и упаковка

Готовые изделия проверяются согласно техническим условиям на соответствие геометрическим и электрофизическим требованиям, после чего поступают на упаковку. Упаковка изделий производится в картонные коробки с использованием прокладок из гофрированного картона и ваты, обеспечивающих сохранность при транспортировке. В упаковку вкладывают этикетку, содержащую информацию об изделиях в соответствии с техническими условиями.

Характеристики основного технологического оборудования приведены в таблице 1.

Таблица 1 Спецификация основного технологического оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Технические характеристики
1	2	3	4
1	Электротельфер	1	Грузоподъемность 500кг
2	Весы платформенные	1	Пределы взвешивания 0,5- 1000кг
3	Весы почтовые	1	Пределы взвешивания 0,1 -30кг
4	Вибромельница М-400	2	Мощность 45 кВт
5	Шаровая мельница	1	Мощность 0,5 кВт
6	Смеситель лопастной	2	Емкость 50л
7	Сито протирочное	4	Мощность 0,55 кВт
8	Сито вибрационное	2	Мощность 0,18 кВт
9	Сито качающееся	1	Мощность 0,55 кВт
10	Шкаф сушильный	1	1 до 150°С, мощность 30 кВт
11	Пресс-автомат 1513	2	Усилие прессования 1,2т
12	Пресс-автомат КВ 0616А	1	Усилие прессования 4т
13	Пресс-автомат КВ 0621	4	Усилие прессования 12т
14	Пресс-автомат КБ 8124	1	Усилие прессования 25т
15	Пресс-полуавтомат П-	1	Усилие прессования 1 От
16	Пресс-полуавтомат П-125	1	Усилие прессования 120т
17	Пресс-полуавтомат П-474А	1	Усилие прессования 120т
18	Печь электрическая тоннельная «Диффузор»	2	Мощность 100 кВт,1тах=1200°С
19	Печь электрическая камерная КБ8-10	2	Мощность 10 кВт, 1тах=1200°С
20	Печь электрическая камерная УВО	6	Мощность 15 кВт, 1тах-1350°С
21	Печь электричебская камерная МУВО	2	Мощность 5 кВт
22	Вакуумный насос АВЗ-90	2	Мощность 10 кВт
23	Установка вакуумирования при охлаждении (УВО)	1	Силовые блоки мощностью 1 290кВт, 5 вакуумных приемников, система КИПиА
24	Малая установка вакуумирования при охлаждении	1	Силовой блок мощностью 5кВт, 1 вакуумный приемник, вакуумный насос АВЗ-20, система КИПиА
25	Установка намагничивания	2	Мощность 0,3 кВт

1.3 Производство марганец-цинковых ферромагнитных порошков

1.3.1 Характеристика производимой продукции

Ферромагнитный марганец-цинковый порошок марки 2000 НМ, ЗОООНМС представляет собой смесь твердых растворов ферритов марганца, цинка и железа, обладающих кубической кристаллической решеткой типа шпинели. Порошок мелкодисперсный, однородный по внешнему виду. Без посторонних включений. От темно-коричневого до черного цвета, нерастворим в воде, растворим в минеральных кислотах.

Химический состав порошка марганец цинкового 2000 НМ, 3000 НМС в пересчете на оксиды железа, марганца и цинка должен соответствовать следующим нормам, которые приведены в таблице2.

Таблица 2 Химический состав порошка марганец цинкового 2000 НМ и ЗОООНМС

Наименование компонентов	Массовая доля,%
	2000 НМ	3000 НМС
Оксид железа (Fе2Оз) Оксид марганца (МпО) Оксид цинка (ZnО)	70,8±0,3 19.0±0,2 10,2±0,2	70,0+0,3 15,7±0,2 14,3±0,2

Ферромагнитный марганец-цинковый порошок марки 2000 НМ, 3000 НМС предназначен для производства сердечников строчных трансформаторов и импульсных блоков питания, используемых в бестрансформаторных телевизионных приемниках цветного изображения. Свойства ферромагнитного марганец-цинкового порошка 2000 НМ, 3000 НМС оценивают по магнитным параметрам испытываемых контрольных образцов, согласно ТУ 6-09-2832-78 «Порошок ферромагнитный марганец-цинковый 2000 НМ» и ТУ 6-09-3698-77 «Марганец-цинковый ферритовый порошок 3000 НМС». Порошок ферромагнитный марганец-цинковый должен соответствовать нормам физико-химических свойств, указанных в таблице3

Таблица 3 Физико-химические св-ва ферритовых порошков 2000НМ, ЗОООНМС

Наименование показателей	Норма
	2000 НМ	3000 НМС
1. Удельная намагниченность насыщения,, ам^2/кг, не более	25	4-20
2. Удельная поверхность Sуд по ПСХ м^2 /г, в пределах	0,4-0,7	0,6-0,8
3. Массовая доля остатка на сите с сеткой 0056, %, не более	5,0	3,5
4. Прессуемость, h, мм, не более	18,5
5. Массовая доля сульфатов, SО4, %, не более	0,35

Таблица 4 Характеристика исходного сырья для пр-ва ферритовых изделий

1.3.2 Характеристика исходного сырья представлена в таблице 4

Сырьё	Стандарт, ТУ, регламент	Показатели для проверки	Регламентир. показатели
1. Железо (III) оксид для магнитомягких ферритов «чистый» МТВ, МР-1 Железо (III) оксид для ферритов «чистый» ММ-1 Марганца (II, III) оксид, х.ч. Белила цинковые, БЦО Триэтаноламин Спирт поливиниловый	ТУ 14-15-228-90 ТУ-6-09-4783-83 ГОСТ 202-84 ТУ 6-02-916-79 ГОСТ 10779-78	Массовая доля, % : Fe 2 O3 Si Са Коэффициент усадки в пределах Массовая доля, % : Fе2О3 Si Са Массовая доля, % : МnО Са Массовая доля ZnO В состоянии поставки В состоянии поставки	не менее 99,2 не более 3 10^-2 не более 2 10^-2 1,12±1 10^-2 не менее 99,2 8 10^-3-2 10^-2 8 10^-3-2 10^-2 90 не более 2 10 не менее 99,6

1.3.3 Описание технологического процесса

Производство порошков ферромагнитных марганец-цинковых марок 2000НМ 3000 НМС осуществляется по керамической технологии и заключается в получении однородной смеси оксидов железа, цинка, марганца углекислого в заданном соотношении (шихты) с последующим обжигом при температуре (1320±20)°С дроблением и размолом до заданной дисперсности.

В процессе обжига шихты имеют место следующие реакции.

При температурах более 700°С оксиды цинка и железа взаимодействуют, образуя парамагнитный феррит цинка:

ZnO+Fe₂O₃ = ZnFe₂O₄

При более высоких температурах начинается образование феррита марганца:

Мn₃О₄ + 3 Fе₂О₃ = 3 МnFе₂О₄ + 1/2О₂

На воздухе феррит марганца МnFе₂О₄ устойчив при температуре более 1200°С. При более низких температурах ионы двухвалентного марганца окисляются до трехвалентного, в результате чего феррит разрушается, образуя оксиды марганца (III) и железа (III). Оксиды марганца (III) и железа (III), в свою очередь, образуют твердые растворы. Указанные процессы протекают с поглощением тепла.

Технологический процесс получения ферритовых порошков включает следующие основные стадии:

1. Подготовка производства.

2. Подготовка сырьевых материалов.

3. Приготовление шихты (взвешивание сырьевых материалов и помол шихты).

4. Ферритизация шихты.

5. Помол ферритизованной шихты.

Подготовка производства:

Проверяется комплектность и соответствие технологической схеме.

Проверяется наличие смазки, работоспособность механизмов и оборудования, наличие и надежность защитных ограждении.

Проверяется наличие и исправность защитных заземлений электрооборудования и приборов.

Проверяется наличие и работоспособность контрольно-измерительных приборов, систем автоматического регулирования. Сигнализации и блокировки.

Проверяется исправность и эффективность работы систем приточно-вытяжной вентиляции и аспирации.

Устраняются обнаруженные неисправности механизмов, оборудования и систем автоматики.

Проверяется наличие сырья, материалов и их соответствие требованиям нормативных документов.

Проверяется наличие на рабочих местах средств индивидуальной защиты и их исправность.

Подготовка сырьевых материалов:

В качестве исходного сырья для производства марганец-цинковых ферритовых порошков применяют железо (III) оксид, марганца (II, III) окись, белила цинковые.

Железо (III) оксид поступает в цеховой склад в одноразовых мягких контейнерах типа МКР-1. Во избежание случайного увлажнения хранимого в цеховом складе сырья, последнее должно храниться на поддонах.

Окись марганца и цинковые белила поступают в 25-30 кг полиэтиленовых мешках.

Из поступающего в цеховой склад сырья лаборант цеха специальным пробоотборником отбирает пробы от каждой партии сырья для определения массовой доли основного вещества и химического анализа согласно техническим условиям на сырье.

Окись марганца разных партий перед подачей на шихтовку подвергают усреднению в барабанном смесителе типа с рабочей поверхностью 1,0 м .

Смеситель представляет собой цилиндрический корпус, расположенный под наклоном 30° к штативу, на котором закреплен двигатель. Двигатель соединен с барабаном при помощи ременного привода. Таким образом, при работе двигателя, барабан вращается в виде гироскопа. Такое вращение барабана обеспечивает равномерное по всему объему порока перемешивание. Процесс усреднения длиться от 1 до 2 часов. Усредненный порошок подвергают анализу на содержание основного вещества и выгружают в бумажные барабаны.

Приготовление шихты (взвешивание сырьевых материалов и помол шихты)

Взвешивание сырьевых компонентов осуществляют на платформенных весах. Для подачи мешков и барабанов с сырьем на платформу весов используют электротельфер. Для удобства взвешивания оксида железа его пересыпают из мягкого контейнера в барабаны по 30 кг. При взвешивании определяют массу нетто по разности масс заполненных и опорожненных барабанов с сырьем. Количество компонентов шихты рассчитывают, исходя из количества марганец-цинкового ферритового порошка, который необходимо получить как конечный продукт.

Для смешения и помола шихты используют вибромельницу типа М-400. Мощность мельницы 45 кВт. Мельница представляет собой горизонтальный стальной барабан диаметром 1м и длиной 2м. Внутри камеры мельницы находятся стальные шары диаметром от 10 до 30 мм (в любом соотношении). Общая масса загружаемых шаров составляет 25% от объема барабана, при этом расстояние от нижней кромки загрузочного люка до поверхности шаровой загрузки барабана должно составлять (1000±30) мм. При вибрационном движении барабана мельницы стальные шары внутри мельницы смешивают и измельчают шихту. Для лучшего перемешивания компоненты шихты засыпают в загрузочный люк вибромельницы слоями; оксид железа, марганца окись, цинковые белила. Для улучшения поверхностно-активных свойств шихты при помоле в конце загрузки в мельницу добавляют 200мл триэтаноламина, разбавленного с дистиллированной

водой в соотношении 1:1. Помол шихты производят в течение 1-2 часов.

Как загрузка, так и помол шихты осуществляют при включенной вентиляции.

По окончании помола через верхний люк мельницы отбирают пробу шихты для анализа ее химического состава и удельной поверхности. В случае несоответствия химического состава заданному осуществляют корректировку состава шихты введением необходимых компонентов. Корректировка шихты производится по компоненту, которого по данным анализа в составе больше.

Как в случае корректировки шихты, так и в случае несоответствия регламенту

величины удельной поверхности шихты (0,7-0,9 м /г), производят дополнительный помол в течение 1 часа. Затем анализ шихты повторяют.

Шихту, соответствующую требованиям регламента по составу и удельной поверхности, через нижний люк вибромельницы выгружают в барабаны и подают на туннельную печь для ферритизации.

Ферритизация шихты:

Для ферритизации шихты используется электрическая туннельная печь «Диффузор». Нагрев продукта в рабочем пространстве электропечи осуществляется силитовыми нагревательными элементам, расположенными на боковых стенках нагревательной камеры по зонам. Туннельная нагревательная камера имеет семь температурных зон.

Температура по зонам печи,°С: Скорость нагрева по зонам печи, град/час

1зона-370 143,9

2зона-510 213,8

3зона-720 158,9

4зона-980 218,4

5. зона - 980 0

6. зона 980 0

7. зона - 980 0

Марганец-цинковую шихту подают в туннельную печь в керамических кюбелях по 7 кг, которые продвигаются по зонам печи при помощи толкателя с интервалом в 20 минут.

Таким образом, шихта при прохождении через туннельную печь медленно нагревается до температуры ферритизации 980°С, а в конце печи медленно остывает. Ферритизованную шихту из кюбелей ссыпают в барабаны и подают на стадию вторичного помола на вибромельницу М-400.

Помол ферритизованной шихты:

Перед вторичным помолом шихты, ее взвешивают в барабанах на платформенных весах для определения веса нетто, который должен быть равен запланированной на стадии приготовления шихты величине массы марганец-цинкового ферритового порошка, с учетом потерь при ферритизации и потерь в виде россыпей при транспортировке.

Процесс помола ферритизованной шихты аналогичен процессу помола шихты на стадии ее приготовления.

Измельченный марганец цинковый ферритовый порошок анализируют на соответствие его требованиям ТУ на удельную поверхность и процентного содержания его основных компонентов.

В случае удовлетворительною результата ферритовый порошок выгружают и упаковывают в бумажные барабаны, которые по мере необходимости используют для получения ферритовых изделий.

1.4 Требования безопасности

Технические процессы получения марганец-цинковых порошков необходимо вести в соответствии с технологическим регламентом, а также с инструкцией по безопасному ведению процессов и безопасной эксплуатации оборудования. При работе должна быть включена общая вентиляция, действовать контрольно-измерительные приборы и автоматика, применяться средства индивидуальной защиты, осуществляться систематический контроль за исправностью заземляющих устройств, оборудования, электрооборудования и электрических сетей.

Применяемое в производстве сырье и готовые порошки являются токсическими веществами. Для обеспечения безопасных условий труда требуется соблюдать следующие меры:

1. Все работы производить в положенной спецодежде (ГОСТ 12.4.109-82 и ГОСТ 12.4.108-82, обувь по ГОСТ 5794-74) с застегнутыми рукавами, головном уборе и индивидуальных средствах защиты. Все работы с шихтой и ферритовым порошком должны производиться в респираторах У-2К или «Лепесток». Для защиты от шума мельниц применяются антифоны.

2. Россыпи сырья, шихты, ферритового порошка должны убираться немедленно в полиэтиленовые мешки и вывозиться в отведенное место для складирования отходов. Предельно-допустимая концентрация пыли в рабочих помещениях не должна превышать 1 мг/м³ по готовому продукту.

3. Выключение и включение электрооборудования производится в сухих перчатках, стоя на резиновом коврике. Замену нагревателей печей и ремонт другого электрооборудования производят только при отключении всех электроприводов от источника питания и с разрешения мастера смены.

4. Предусмотрено заземление всех металлических частей электрооборудования, которые не находятся под напряжением, но могут оказаться под напряжением в результате аварии. Заземлению подлежат также металлические части технологического, сантехнического и другого оборудования, а также металлоконструкции, трубопроводы и т.д. Все воздуховоды и оборудование приточных и вытяжных систем, а также трубопроводы систем теплоснабжения заземлены.

5. При попадании агрессивных веществ в глаза промыть их струей воды и. обратиться в медпункт. При поражении электрическим током человека надо разъединить его с токоведущими частыми (при помощи диэлектрических средств) или выключить ток, и, если это не угрожает безопасности пострадавшего, оказать первую необходимую помощь.

6. При термических ожогах пораженное место следует смочить свежеприготовленным раствором питьевой соды или раствором марганцовокислого калия (5%) или наложить повязку с мазью от ожогов. Все работники должны знать, как оказывать доврачебную помощь. Для создания безопасных условий труда и устранения непосредственного контакта, работающих с исходными материалами и продуктами предусмотрены следующие мероприятия:

1. Производственный процесс проводят в герметически закрытой аппаратуре.

2. В местах возможного выделения пыли предусмотрены местные отсосы, подсоединенные к системе вентиляции.

3. Транспортировку шихты и ферритизованной массы осуществляют в герметически закрытых бумажных барабанах.

4. Для защиты работающих от шума оборудование, являющееся источником шума (вентиляторы, вибромельницы), вынесено в отдельные помещения.

5. Ремонт оборудования, механизмов, систем КИПиА и АСУТП, а также электрооборудования производится с разрешения ответственного лица и только рабочими ремонтных служб (слесари, электрослесари, слесари КИПиА и т.д.).

6. В целях обеспечения нормальных условий труда на рабочих местах и соблюдения температурного режима смонтирована общеобменная вентиляция, отопительная система.

Для личной гигиены обслуживающий персонал обязан:

1. Пить воду только из питьевого крана. Запрещается использовать для питья случайную посуду (банки, колбы и др. химическую посуду).

2. Принимать и хранить пищу в комнате приема пищи.

3. После работы принимать душ.

4. Спецодежду регулярно стирать, запрещается выходить в спецодежде за территорию завода.

5. При плохом самочувствии: головокружении, тошноте сообщить мастеру смены и обратиться в медпункт.

1.5 Охрана окружающей среды

В производстве марганец-цинковых ферритовых порошков и ферритовых изделий происходит выделение в виде пыли следующих вредных веществ:

-железа (III) - 3 класс опасности; ПДК - 4мг/м

-марганец углекислый основной водный — 2 класс опасности; ПДК - 0,3мг/м ;

-цинковые белила - 2 класс опасности, ПДК — 0,5мг/м

-порошки ферромагнитные марганец-цинковые - 2 класс опасности; ПДК -2мг/м ;

-порошки ферромагнитные никель-цинковые - 2 класс опасности; ПДК -1мг/м ;

-бариевые анизатропные порошки - 3 класс опасности; ПДК - 4мг/м ;

Длительное вдыхание указанных вредных веществ в виде пыли в воздухе при концентрациях, превышающих ПДК, вызывает поражение центральной нервной системы, легких.

Для предотвращения выделения пыли в воздух рабочей зоны выше предельно-допустимых норм на стадиях производства, связанных с пылеобразованием, предусмотрена система местной вытяжной вентиляции.

Газообразные отходы при производстве марганец-цинковых ферритовых порошков марок 2000 НМ, 3000 НМС составляют 14,7 кг/т, при производстве ферритовых изделий - 15,1 кг/т и, в основном, состоят из паров воды и кислорода. Количество вредных выбросов, обусловленных пылеобразованием при производстве марганец-цинковых ферритовых порошков, в соответствии с замерами их концентрации в воздухе рабочей зоны составляет 2 10^-3 г/с (валовый выброс при проектной мощности производства – 432 10^-4 т/год); при производстве ферритовых изделий соответственно составляет 425 10^-3 г/с (918 10^-4 т/год). Объемы производства марганец-цинковых ферритовых порошков и ферритовых изделий на ООО НПФ «Феррит» таковы, что концентрация пыли ферритового порошка на границе санитарной защитной зоны предприятия не превышает соответствующие величины «Списка ПДК загрязняющих веществ в атмосфере воздуха населенных мест» №3886-85 от 27.09.84. Контроль концентрации ферритовой пыли в атмосферном воздухе осуществляет санитарная лаборатория ДЗХР.

Твердые отходы в виде россыпей сырья и ферритовых порошков складируются в установленном месте для накопления до соответствующих норм для отправки на полигон захоронения, согласно договору с ДЗХР. Норма твердых отходов при производстве марганец-цинкового ферритового порошка составляет 25,7 кг/т, при производстве ферритовых изделий 100,0 кг/т. Спеченные ферритовые изделия, отбракованные при контроле, дробят и подвергают помолу с получением ферритового порошка, который добавляют к исходному порошку при приготовлении пресскрупки.

Жидкие отходы в технологической схеме производства отсутствуют.