11.2.5. Витримка масивів і різання на блоки
Витримку проводять при температурі 60…80 °С у термокамерах, тентових тунелях або на відкритих постах при температурі, не меншій 20°С. Транспортування форм виконується кранами мостового типу або різноманітними штовхачами і повинне бути максимально обережним, щоб не допустити появи дефектів у масиві. Краще, якщо під час усього строку витримки форма взагалі залишається нерухомою.
Під час витримки завершується спучування суміші. Вона густіє, схоплюється і набирає міцність, достатню для розпалубки і розділення масиву на блоки. Витримка в термокамерах не тільки скорочує час до розпалубки, але і помітно зменшує різницю в міцності центральних і периферійних зон масиву. Тривалість витримки становить: 2,5…3,0 години при вібраційній технології; 4,0…6,0 годин при ливарній технології; 30…45 хвилин (до 1,5 годин) при ударній технології. Без підігрівання цей строк може розтягуватися до 8 годин і довше. Існує мінімальна міцність масиву, при який можна починати розпалубку, транспортування (кантування) і різання масиву без ушкоджень. Найменша величина характерна для комплексів з різанням масиву безпосередньо на піддоні форми, без перенесення - 0,015…0,025 МПа; середня - для комплексів з кантуванням масивів - 0,025…0,03 МПа; найбільша - для комплексів з перенесенням масивів гідравлічним підйомником - 0,03…0,06 МПа. Існує багато методів оперативного визначення міцності масиву.
Слід зазначити, що після витримки різниці між масивами, виготовленими по ливарній, ударній або проміжній технологіям, практично немає. Тому одним з напрямків модернізації вітчизняних виробництв, на думку фахівців, може бути сполучення ударної технології з ефективним устаткуванням для різання ведучих світових фірм («Хебель», «Маза-Хенке», «Верхан»).
Рис 11.6. Напрямок різання масивів
А - при горизонтальному розміщенні масиву на піддоні; Б - при вертикальному розміщенні масиву на піддоні після кантування 1 - рухливий вертикальний ніж; 2 - поперечно-вертикальний ніж; 3 – рухливий горизонтальний ніж.
Застосовується більше десятка різноманітних способів різання масивів на блоки струнами. Різання масиву в трьох площинах називають поздовжнім вертикальним, поперечним вертикальним і поздовжнім горизонтальним -рис. 11.6.
Для скорочення будемо використовувати терміни: поздовжнє, поперечне і горизонтальне різання. Різання масиву може виконуватися на одній, двох або трьох машинах. З огляду на відносно невелику ширину (~ 1 м) і товщину масиву, основна кількість розрізів припадає на поперечне різання. Масив під час різання спирається на який-небудь із опорних елементів, що ускладнює як поздовжнє, так і поперечне різання. При використанні традиційного підходу - різання струнами масиву на суцільному піддоні, - низ масиву не дорізується, і частина блоків має дефекти. Особливо це стосується поздовжнього різання, оскільки довжина виробу (3 або, частіше, 6 м) значно більше ширини, то деформація струн під час різання виходить більшою навіть при значному натягу.
З існуючих способів розкриття масиву можна умовно виділити два: у тім же горизонтальному положенні, у якому формувався масив; з поворотом масиву на 900 (кантуванням) для перевороту на бічну грань. Поворот забезпечує можливість виконання в обох торцях профілів типу «паз-гребінь», бічних заглиблень, особливо у випадку, якщо довжина блоку дорівнює висоті форми. Покращуються умови для основного, поперечного різання, зрізання і прибирання окрайця. Зрештою, збільшується до 0,4…0,5 коефіцієнт заповнення автоклавів діаметром 2 м, які широко використовуються.
Кантування виконують двома методами: на власний твердий борт форми в підвішеному на кран стані за допомогою спеціаль-ного пристрою; на кантування із встановленням масиву на підставний автоклавний піддон.
Схема комплексу «Маза-Хенке» з кантуванням масиву на власний борт форми за допомогою крана наведена на рис. 1.7.
При кантуванні краном деформація масиву не відбувається через високу жорсткість форми 2, що приймає на себе всі деформацій. З метою нарощування жорсткості борт-піддон є єдиним рухливим елементом форми і з'єднується з нею за допомогою гідравлічних кріплень. Кантування в підвішеному стані виконується на посту 5. На посту 7 масив на борті-піддоні укладається на візок, на якому він проходить всі агрегати різання.
На агрегаті 8 поздовжнього різання обрізають вертикальні бічні поверхні масиву, одна з яких містить окраєць, а також нарізають різноманітні профілі в торцях блоків, наприклад, «паз-гребінь». На агрегаті 9 горизонтального різання, крім основного різання блоків, спеціально обрізають два тонких шари: верхній, який контактував з бортом форми, і нижній, котрий може бути недорізаний під час наступного поперечного різання. Обоє ці шари вилучаються: верхній - на наступній позиції різання, а нижній - при розбиранні масиву після твердіння.
На агрегаті 9 також нарізають фаски блоків. На агрегаті 10 поперечного різання різання виконується струнами, натягнутими на віброрамку, що рухається зверху вниз. Перед різанням вакуумщитом знімається тонкий верхній шар масиву, що контактував з бортом форми і був підтятий на попередньому агрегаті 8. Знизу, біля піддона, струни до кінця не дорізають масив, але цей шар з "недорізами" видаляють. На посту 11 борти-піддони з порізаними масивами перевантажуються з візка різання на візки автоклава, які направляються в автоклави. Кількість бортів-піддонів на багато перевершує кількість форм, тому що масив перебуває на борті-піддоні увесь час твердіння аж до розвантаження блоків після автоклава. Описаний метод вимагає металоємних складних і дорогих форм, а також крана великої вантажопідйомності. Борти-піддони деформуються під час пропарювання в автоклаві і не забезпечують точного прилягання до форми. Тому цей метод не має перспектив широкого розповсюдження.
11 10 9 в
\ \ \ \
Щ _:sku_)B_k
Рис.11.7. Схема ланцюгів устаткування комплексу "Маза-Хенке" з кантуванням масива підвішеним у формі на крані
1 - змішувач; 2 - форма під заливання (може перебувати на вібромайданчику); 3 - піддон для збору води після промивання змішувача з мішалкою і насосом; 4 - пост сушіння масиву перед різанням; 5 - пост кантування форми в підвішеному виді; 6 - пост чищення форми; 7 - пост укладення масиву на візок для різання; 8 - агрегат рухливого різання й нарізки профілів у торцях блоків; 9 - агрегат горизонтального різання і нарізувань фасок блоків; 10-агрегат поперечного різання; 11 - пост укладення бортів-піддонів з порізаними масивами на автоклавний візок.
Схема популярного комплексу "Верхан" з переносом масиву на автоклавний піддон за допомогою кантування наведена на рис. 11.8. У комплексі "Верхан" під бічну поверхню масиву підставляють спеціальний "чужий" борт (автоклавний піддон), на якому масив розрізується, проходить обробку в автоклаві і переноситься на пост розбирання і пакування блоків у пакети.
Після заливання форми 2 вона в цьому комплексі по конвеєру переміщується на пост 3 де відбувається вібрація, що триває 10…15 с.
Далі форма передаточним візком 4 перевозиться в теплові камери 5 для твердіння масивів перед різанням. Після набору достатньої міцності візок 4 подає форму на лінію 6 розпалубки і кантування. На пості 7 розпалубки борти форм відкидаються і фіксуються у відкинутому положенні. З відкинутими бортами форма з масивом подається на пост кантування 10.
До цього поста надходять автоклавні піддони по лінії 9 після чищення і мащення на посту 8. Кантуванням масив разом з формою повертається на 90° і встановлюється на заздалегідь підставленому під борт масиву автоклавному піддоні, що спирається на візок. Ширина автоклавних піддонів менше висоти масивів.
Відділена від масиву розкрита форма передаточним візком 11 повертається на лінію підготовки до формування, де на посту 12 виконуються операції чищення, мащення і автоматичного закривання бортів форм і замків.
Візок з масивом подається до агрегату поздовжнього різання 13. Обрізання вертикальних бічних поверхонь масиву, одна з яких містить окраєць, проводиться нерухомими струнами, натягнутими під гострим кутом до напрямку руху візка з масивом. Швидкість руху візка регулюється залежно від міцності масиву. При потребі проводиться профілювання торців блоків для одержання форми "паз-гребінь". Далі на агрегаті 14 горизонтального різання розрізання проводиться під час руху масиву на візку нерухомими горизонтально натягнутими струнами, які встановлені східчасто, тобто так, що спочатку в масив врізується верхня струна, за нею, через 200…300 мм - наступна і т.д. Тут також обрізується верхній і нижній шари масиву.
Поперечне різання проводиться на агрегаті 15 струнами, натягнутими на вібруючу рамку, що рухається зверху вниз. Перед різанням вакуум-щитом від масиву відокремлюється верхній шар. Струни до кінця не дорізають масив, тому передбачено можливість встановлення ще одного укладальника 16 для видалення недорізаного нижнього шару. Укладальник 16 повертає масив на 90°, автоклавний піддон відводять від масиву і нижня частина недорізаного шару падає на спеціальний конвеєр. Після підведення автоклавного піддона до масиву виконують зворотне кантування в те ж саме вертикальне положення.
Рисі 1.8. Схема ланцюгів устаткування комплексу "Верхан" з кантуванням масиву на автоклавний піддон за допомогою укладальника
1 -змішувач; 2 - форма під заливання; 3 - пост вібромайданчика; 4, 11 - передаточний візок; 5 - камера сушіння масивів; 6 - лінія розпалубки і кантування; 7 - пост розпалубки; 8 - пост чищення і мащення автоклавних піддонів ; 9 - подача автоклавних піддонів до поста кантування ; 10 - пост кантування ; 12 - пост чищення, мащення і автоматичного закривання бортів; 13 - агрегат рухливого різання; 14 - агрегат горизонтального різання; 15 - агрегат поперечного різання; 16 - кантовач для видалення недорізаного нижнього шару; 17 -кран для транспортування автоклавних піддонів з розрізаними масивами до автоклавних візків; 18 - пересування автоклавних візків; 19- автоклав.
Нижній шар разом з окрайцем і іншими відходами подається в систему готування зворотного шламу. За допомогою крана 17 свіжерозрізані масиви на автоклавних піддонах встановлюють по 3 на будь-який автоклавний візок.
Кантування сирого масиву є складною операцією, вимагає в обох описаних варіантах додаткового устаткування високого рівня, однак має кілька істотних переваг. Серед них - спрощення виконання на бічних гранях масиву за допомогою спеціальних інструментів (фрез, ножів) різноманітних профілів типу "пазтгребень", фасок, бічних поглиблень, "кишень" і інших елементів, необхідних для зручності монтажу блоків при кладці стін і економії розчину або клею. Саме такі блоки задовольняють сучасним вимогам.
Серед переваг кантування за допомогою укладення на автоклавний піддон, у порівнянні з кантуванням на власний борт спрощення і здешевлення. На посту пошарового розбирання масиву (готових блоків) піддон з найбільш низьким шаром перекидається навколо поздовжньої осі, шар бетону скидається на конвеєр, і транспортується в бункер. Далі відходи направляються на переробку на гранули шляхом здрібнювання і сортування, відвантажуються споживачам, і використаються як утеплювач. Такий спосіб може використатися і у комплексі "Верхан", якщо не встановлювати укладальник 16 для видалення недорізаного нижнього шару.
У всіх інших комплексах різання масиву виконується без кан-тування, у двох варіантах: безпосередньо на піддоні форми, і з перенесенням масиву з піддона форми на автоклавний піддон.
У першому варіанті найпростіше рішення - зняття бортоснастки з масиву краном, сполучене з поздовжнім різанням. Цей простий спосіб не забезпечує одержання точних розмірів блоків. Для забезпечення можливості зняття бортоснастки з масиву стінки бортоснастки повинні мати нахили, тому всі крайні блоки мають неправильну форму і вимагають додаткового обрізування.
Кращі результати дає розкриття масиву в трьох площинах струнами після розпалубки форми, як це робиться на багатьох комплексах - рис. 11.9.
Після попереднього твердіння форми 1 з масивом встанов-люють на конвеєр різання. Поперечне і поздовжнє різання виконують зверху вниз. Одночасно з різанням проводиться калібрування бічних поверхонь масиву. Для різання використають струни із пружинного дроту класу 1 діаметром 0,8…1,2 мм.
Можуть також застосовуватися струни з основного дроту і спирально навитої навколо її тонкого дроту діаметром 0,3…0,5 мм. Швидкість горизонтального різання може становити 5…7 м/хв., зменьшуючись при виході струни з масиву до 0,15…0,25 м/хв. Поперечне і горизонтальне різання, як правило, супроводжуються коливальним рухом струн, що не тільки зменшує навантаження на струни за рахунок пиляння, але і підвищує сталість руху струн, тобто підвищує точність різання. Амплітуда і частота обираються експериментально, залежно від міцності сирцю і швидкості різання. Якщо одночасно виконується більше двох горизонтальних розрізів, то струни встановлюють на відстані 300…500 мм, щоб опускання пакета розрізаного масиву в одній вертикальній площині не перевершувало 3 мм.
Рисі 1.9. Схема ланцюгів устаткування для різання масивів на піддоні
1 - форма з масивом; 2 - пост, що знімає бортоснастку; 3 - агрегат різання окрайця і відділення відходів; 4 - агрегат рухливого різання; 5 - агрегат поперечного різання; 6 -агрегат горизонтального різання; 7 - розрізаний масив на піддоні перед навантаженням на автоклавну вагонетку.
Зрізання і видалення окрайця в таких комплексах виконують за допомогою дротової фрези і шнека. Слід зазначити, що в сучасних комплексах операції зрізання і видалення окрайця виконують за допомогою вакуумного щита, по розмірах рівного верхньої поверхні масиву. Вакуумний щит опускається на поверхню відрізаної від масиву окрайця, за рахунок вакууму всмоктує його, відриває від масиву, піднімає і утримує доти, поки процес розкриття не буде завершений і масив не покине пост розкриття, або перевозить до збірного лотка. Після відключення витяжного вентилятора окраєць разом з іншими відходами попадає в систему переробки, що була описана раніше, і переробляється у зворотний шлам.
Оригінальний спосіб розкриття масиву на власному піддоні без перенесення реалізований у комплексах фірми "Сипорекс" -рис. 11.10.
Рис. 11.10. Способи розрізування масиву на піддоні
А) - формування; Б) - поперечне різання; В) - рухливе різання. 1 - бортоснастка; 2 - пластини-клавіші піддона; 3 – швидкороз’ємні з'єднання клавіш ів з бортоснасткой; 4 - еластичні пористі підкладки під форми на посту заливання і сушіння; 5 - клавіші клавішного стола; 6 - пневматичні циліндри клавіш клавішного стола; 7 - струна; 8 - консольні штанги поперечного різання; 9 - консольні штани рухливого різання; 10 - підпірні стінки із прорізами для проходу струн.
Піддон форми, виконаний у вигляді окремих металевих пластин-клавіш 2, скріплений з бортами 1 за допомогою швидкороз’ємних з'єднань 3 так, що зазор між клавішами становить 2…3 мм, тобто достатній для проходу струни. Суміш має високу плинність і може виливатися крізь ці зазори, тому під час заливання і витримки форми стоять на еластичних пористих підкладках 4, які герметизують зазори. Після витримки форма спеціальною траверсою переноситься на клавішний стіл різальної установки, що складається з окремих клавіш 5. Механічний гайковерт відокремлює клавіші піддона 2 від бортоснастки 1, після чого борта відводять від масиву.
Спочатку виконується поперечне різання струнами діаметром 0,9 мм, які закріплені нерухомо на консольних штангах 8 (типу лобзик) похило, під кутом до вертикалі. Штанги 8 наїжджають на масив і нерухомі струни повністю, без недорізання перерізують його поперек, проходячи в зазори між клавішами 2 піддони і стола 5. Ще більш цікаве технічне рішення реалізоване для запобігання недорізання масиву під час поздовжнього різання. Клавішний стіл різальної машини виконаний таким чином, що кожна із клавіш (опорних пластин) опирається на два пневматичних циліндри 6, які можуть її опускати або піднімати.
У початковому положенні всі клавіші підняті і підпирають клавіші 2 піддони і стола 5. Струни поздовжнього різання встановлені аналогічно вже описаним, тільки штанги 9 рухаються не поперек, а уздовж масиву.
До початку поздовжнього різання до торців масиву ставлять підпірні стінки 10 із прорізами для проходу струн. На початку різання три крайніх клавіші стола, разом із клавішами піддона, одночасно опускаються вниз, оголюючи нижню площину масиву на 0,75 мм. Підпірна стінка 10 утримує від обвалення крайню зону масиву, уже відрізану поперечним різанням.
Струни 7, рухаючись уздовж масиву, прорізають його на зазначену відстань, після чого перші три клавіші стола разом із клавішами піддона піднімаються, а наступні - опускаються. Процес поздовжнього різання масиву завершується виходом струни крізь щілину в другій підпірній стінці 10, що втримує від обвалення другий торець масиву. Далі бортоснастка 1 знову надівається на вже порізаний масив і скріплюється із клавішами піддона. Кран знімає форму з масивом зі стола ріжучої машини, і встановлює на автоклавні візки. Цикл різання блоку становить 12 хвилин (продуктивність ~ 25 м3/год.).
Варіант різання з перенесенням масиву із власного піддона на автоклавний піддон є досить розповсюдженим. Він, по суті, повторює вже описаний варіант із кантуванням з тією різницею, що зняття масиву з піддона форми, транспортування і укладання на автоклавний піддон виконуються гідравлічним краном.
Для підтримки масиву використовується так звані автоклавні ґрати, виконані у вигляді драбини, що за допомогою мостового крана укладають на стіл ріжучої машини перед подачею масиву. Стіл виконується у вигляді пластин, між якими входять поперечні елементи ґрат.
Перенесення масиву на стіл ріжучої машини дозволяє розрізати його знизу нагору. Для цього на рівень стола перед укладенням масиву опускають струни поперечного різання. Струни діаметром 0,8 мм закріплені на двох валах, які проходять по ліву й по праву сторони масиву. Після укладення масиву струни піднімаються знизу з-під масиву нагору, виконуючи коливальний рух. Після поперечного різання виконують поздовжнє й горизонтальне різання. При поздовжнім різанні по обидва боки масиву відрізають бічні поверхні. Окраєць товщиною 80-100 мм знімається вакуумним щитом, а бічні обрізки товщиною 30-40 мм скидаються на конвеєри, які проходять по обидва боки уздовж масиву.
Під час розпалубки масиву можуть зніматися всі чотири борти форми (бортоснастка). Тоді лапи гідравлічного преса ставлять безпосередньо в масив, який переноситься на автоклавні ґрати, попередньо встановлені на стіл ріжучої машини. Таке рішення реалізоване в комплексі "Конрекс 90/240"- рис. 11. 11.
Масиви висотою 900 мм і розмірами в плані 6000x1250 мм формують, заливаючи суміш у дві форми-вагонетки 3 з газобетонозмішувача 1 дозуючого змішувача ємністю 9 м3, у якому здійснюється ударний вплив на суміш під час перемішування. Спучування відбувається на ударному майданчику 2. Перший передаточний візок 4 забирає обидві форми-вагонетки 3 і перевозить на пост 5 витримки масивів перед різанням, друга - подає на конвеєр 6 розпалубки форм і зняття масивів з них. На посту 7 відкривають замки і борти форм за допомогою гідроциліндрів.
Краном 10 порталу 8 порожні автоклавні грати з автоклавної вагонетки переносять на стіл агрегату 12 різання масивів. Краном 9 на ці ґрати встановлюють масив, знімаючи його з піддона форми-вагонетки 3 на посту розпалубки 7. Після завершення цього ґрати 11 з масивом укладають на автоклавну вагонетку, що гідроштовхачем 13 заштовхують на передаточний візок 15. Останній транспортує автоклавну вагонетку з порізаним масивом, розміщеним на ґратах, в автоклав 16. Після твердіння цим самим візком 15 завантажені автоклавні вагонетки подають на пост 21 для зняття масивів з автоклавних ґрат, а після розвантаження повертають на конвеєр 17 для наступного циклу.
16 21 18 12 19 7 20 6
Рис. 11.11. Технологічна схема комплексу з перенесенням масиву захоплювачамии
1 - газобетонозмішувач; 2 – ударний майданчик; 3 - форма-вагонетка на посту формування; 4 - передаточний візок; 5 - пост сушіння масивів перед різанням; 6 - конвеєр розпалубки і зняття масивів; 7 - пост розпалубки форм; 8 - портал мостового типу з трьомя заххоплювачами: 9 - масив, 10 - автоклавн ґрати, 11 - ґрати з масивами; 12 - агрегат різання масивів; 13 - гідроштовхач; 14 - автоклавна вагонетка с порізаними масивами; 15 - передаточний візок для транспортування автоклавних вагонеток; 16 - автоклави; 17 - конвеєр повертання автоклавних вагонеток з ґратами на пост розрізування масивів; 18 - передаточний візок форм вагонеток; 19 - пост чищення, мащення і закривання бортів; 20 - конвеєр повороту форм-вагонеток на пост формування; 21 - пост зняття масивів.
Після зняття масиву на посту 7 форми-вагонетки 3 передаточним візком 18 подають на пости 19 для чищення, мащення і закривання бортів і далі по конвеєру 20 за допомогою передаточного візка 4 повертають на пост. При виборі варіанта різання масиву треба мати на увазі, що міцність при стиску перпендикулярно до напрямку спучування на 15…25 % нижче міцності в напрямку спучування, тому при різанні необхідно враховувати розташування і схему навантаження виробу в будівельній конструкції.
11.2.6. Твердіння в автоклавах
Твердіння в автоклавах вимагає металоємного і складного устаткування - автоклавів і потужних парових казанів високого тиску з устаткуванням для підготовки води. Використовують як прохідні, так і тупикові автоклави діаметром 2,0; 2,4; 2,6; 2,8 і 3,6 м. Але найбільш часто в країнах СНД застосовують автоклави діаметром 2,0 м і довжиною 19 або 40 м. Конструкції автоклавів аналогічні тим, що використовуються у виробництві силікатної цегли.
Режим твердіння характеризується тиском, що перебуває в межах 0,8…1,2 МПа. Підвищення тиску до 1,2 МПа дозволяє ско-ротити цикл на 1,5…2 години, тобто на 10…15% підняти продуктивність відділення, але підвищує вимоги до конструкції і експлуатації устаткування. Масиви необхідно завантажити в автоклав відразу після завершення розкриття, не допускаючи остигання. Якщо такої можливості нема, то варто обладнати спеціальну камеру-накопичувач із обігрівом. Перед автоклавом бажано мати температуру сирцю не нижче 60 °С.
Обов’язковим початковим етапом повинне бути видалення з автоклава повітря (пароповітряної суміші). Найкращі результати дає його вакуумування з розрідженням 0,03..0,05 Мпа протягом хоча б півгодини, але ця операція вимагає досить потужного устаткування. Замість вакуумної продувки використають менш ефективну продувку «гострою» парою протягом не менше години. "Гостра" пара повинен вдуватися в автоклав зверху, а пароповітряна суміш видалятися знизу. Можливе видалення останньої крізь пристрій для відводу конденсата, якщо воно не має великого гідравлічного опору. Іншу продувку треба виконувати значно довше - до 2,5 годин.
Наступний етап - підйом температури і тиску - повинен відбу-ватися із темпом приблизно 1о С/хв. Він триває 1,5…2,0 години. До 20% економії дорогої пари дає використання пари з того автоклава, що готується до розвантаження. Такий процес називають перепуском пари. Організація перепуску можлива тільки на потужних комплексах з десятком автоклавів при чіткій організації виробництва. Конденсат після очищення доцільно використати для подачі в суміш.
Основний етап - витримка при максимальному тиску, - триває 8…10 годин при тиску 0,8 МПа і 6…8 годин при тиску 1,2 МПа. Особливості процесу утворення гідросилікатів різного складу під час автоклавного твердіння докладно описані в главі 5. Коливання тиску на цьому етапі не повинне виходити за межі 0,2 МПа.
Завершальний етап - спуск тиску - триває 2,0…3,5 години і проводиться повільно, особливо в перші півгодини. Бажано проводити його з перепуском пари. Після завершення циклу запарювання відкривають кришки автоклава і закривають засувку випуску конденсату. Потяг вагонеток витягається з автоклава після остигання до 70…80 °С.
Після твердіння в автоклавах виконують розбирання блоків, упаковування і складування.
Для поділу блоків використають спеціальні крани грейферного типу. Кращі з таких пристроїв діють автоматично і мають регулятор тиску, що дозволяє змінювати зусилля затискача блоків. Після розбирання блоків вони укладаються в пакети на дерев'яні піддони і упаковуються або в плівку, або обв'язуються металевою або пластиковою стрічкою, і відвантажуються споживачам.