Технология переработки молока

Главное условие получения доброкачественных молочных продуктов – соблюдение санитарно-гигиенических правил при дойке и первичной обработке молока, а также условий кормления и содержания животных. Особое внимание необходимо уделять мойке вымени и молочного оборудования. Механическая обработка молока включает очистку от механических примесей и загрязнений биологического происхождения, сепарирование.

Очистка молока от механических примесей может осуществляться с помощью фильтрации под давлением через хлопчатобумажную ткань. Наиболее совершенным способ является использование сепараторов – молокоочистителей, в которых под действием центробежной силы происходит разделение молока и механических примесей. Для механической обработки молока используют кроме центробежных молокоочистителей сепараторы – сливкоотделители, универсальные сепараторы.

Тепловая обработка является важной и обязательной операцией в технологическом процессе производства молочных продуктов. Основная цель нагревания – обезвредить продукт в микробиологическом отношении и в сочетании с охлаждением предохранить от порчи в процессе хранения.

В молочной промышленности широко используются два основных вида тепловой обработки молока нагреванием – пастеризация и стерилизация.

Тепловая обработка молока при температурах ниже точки кипения называется пастеризацией. Цель пастеризации – уничтожение вегетативных форм микроорганизмов в молоке. На практике наиболее распространена кратковременная пастеризация ( 74-76º С, 20 сек.) молоко проходит через нагретые пластины.

Под стерилизацией понимается тепловая обработка молока при температурах свыше 100º С с целью полного уничтожения вегетативных форм бактерий и их спор. Стерилизованное молоко приобретает привкус кипячения.

На практике применяются следующие режимы стерилизации: I – стерилизация в бутылках при температуре 103-108º С в течение 14-18 мин, II – стерилизация в бутылках и стерилизаторах при температуре 117-120ºС, III – мгновенная стерилизация при температуре 140-142 ºС с разливом в бумажные пакеты.

После пастеризации молоко немедленно охлаждается до различной температуры в зависимости от технологического процесса выработки готового продукта.

Пастеризованное молоко выпускают в мелкой расфасовке, а также в цистернах.

Его вырабатывают по следующей технологической схеме: приемка сырья – качественная оценка – очистка молока (при 35-40ºС), охлаждение пастеризация (74-76ºС) охлаждение (4-6ºС), подготовка тары - укупорка и маркировка – хранение. Срок хранения пастеризованного молока при температуре 8º С не более 20 часов с момента выпуска. Качество пастеризованного молока контролируют по следующим показателям: температура, кислотность, содержание жира, оценка по запаху и вкусу.

Процесс производства пастеризованного молока осуществляется по двум принципиальным схемам: с одно и двухступенчатым режимом стерилизации. При одноступенчатом режиме стерилизации молоко подвергается термической обработке один раз – до или после разлива в бутылки. При этом лучше первый вариант. Технологическая схема: приемка сырья – качественная оценка – очистка – подогрев (75-80ºС) – стерилизация (135-150ºС) – охлаждение (15-20ºС) подготовка тары, разлив – проверка качества.

Более стойкий продукт получается при двухступенчатой стерилизации. При этом способе молоко стерилизуется дважды: до разлива (в потоке) и после разлива (в бутылках).

Топленое молоко – пастеризованное молоко при длительной термической обработке (топление 3-4 час., 95-99ºС).

Молоко с наполнителями: кофе, какао, фруктово-ягодные соки.

Витаминизированное молоко с добавлением витаминов А, Д, С.

Сливки: жирность – 8, 10, 20, 35%

К молочнокислым продуктам относятся: простокваша различных видов, ряженка, кефир, кумыс, йогурт и др. напитки. Общими признаками всех молочнокислых продуктов является брожение, протекающее при сквашивании молока чистыми культурами молочнокислых бактерий.

Различают две группы кисломолочных напитков: полученные только в результате молочнокислого брожения и при смешанном брожении – молочно – кислом и спиртовом.

• К 1 группе относятся простокваша, ряженка.

• Ко 2 группе – кефир, кумыс.

Существует два способа изготовления кисломолочных напитков: резервуарный и термостойный. Первый способ включает в себя: сквашивание молока в резервуарах – перемешивание – охлаждение в резервуарах – созревание – разлив в бутылки или пакеты. Второй способ состоит из следующих операций: разлив в бутылки – маркировка – охлаждение – созревание в холодильной камере.

Творог получают сквашиванием молока молочнокислыми бактериями с последующим удалением сыворотки. Различают творог из пастеризованного молока, предназначенный для непосредственного употребления в пищу и производства различных творожных продуктов, а также из непастеризованного молока, используемый для производства различных плавленых и других сыров, проходящих термическую обработку.

В зависимости от содержания жира творог делят на жирный (18 % жира), полужирный (9 %) и нежирный. Творог вырабатывается кислотным и сычужно-кислотным способом. По первому способу сгусток в молоке образуется в результате молочнокислого брожения, однако, при таком способе сквашивание жирного молока сгусток плохо отдает сыворотку. Поэтому таким способом получают только обезжиренный творог. Жирный и полужирный творог изготавливают сычужно-кислотным способом…

Сметана вырабатывается путем сквашивания пастеризованных сливок. Вырабатывают сметану жирностью 10 % (диетическая), 20, 25, 30, 36 и 40 % (любительская).

Сквашенные сливки перемешивают, расфасовывают, охлаждают до + 5—8 ° и оставляют на созревание на 24-48 часов.

Мороженое вырабатывают путем замораживания и взбивания молочных или фруктово-ягодных смесей в ассортименте более 50 наименований. Название мороженого зависит от состава, вкусовых и ароматических добавок. Несмотря на значительное разнообразие ассортимента производство мороженого осуществляется по схеме технологического процесса: приемка сырья – подготовка сырья – составление смеси – пастеризация (68° С, 30 минут) – гомогенизация смеси (взбивание) – охлаждение (2-6° С) – фризерование (замораживание) – расфасовка и закаливание (дальнейшее охлаждение) – хранение (18-25° С).

Масло. Различают следующие виды масла: сливочное, кислосливочное, любительское, крестьянское, масло с наполнителями (шоколадное, фруктовое) и другие.

Существуют два способа производства сливочного масла: сбиванием сливок и преобразованием высокожирных сливок.

Способ сбивания сливок предусматривает получения масляного зерна из сливок и последующую механическую обработку его. Способ преобразования высокожирных сливок заключается в термическом воздействии на них в специальных аппаратах по схеме: сепарирование сливок – термомеханическая обработка сливок – подача высокожирных сливок в маслообразователь – охлаждение.

Сыр. В настоящее время во всем мире имеется около 500 наименований сыров. Технология производства сыров складывается из ряда операций, которые могут выполнятся различно, однако в общем виде процесс производства сыра укладывается в общую схему: определение качества молока и сортировка – подготовка молока к свертыванию – свертывание молока – разрезание и обработка сгустка – формирование сырной массы – прессование или самопрессование – посолка сыра – созревание – подготовка сыра к реализации – хранение сыра. Созревание сыра 30-40 дней (даже больше 8-10 месяцев) затем парафинирование.