13.1 Точность изготовления сварных конструкций

При назначении допусков на размеры сварных конструкций следует руководствоваться следующими положениями:

1 В случае сварки деталей с механически необработанными кромками точность сварных конструкций получается не выше 16-го квалитета. Применение сборочных приспособлений позволяет повысить точность до 14 квалитета. Поэтому допуска на размеры необходимо установить по 14-му…16-му квалитету с симметричным расположением поля допуска и округлением половины его в большую сторону до величины, кратной 0,5 мм.

2 При сборке деталей с механически обработанными кромками поля допусков на размеры необходимо назначить по 14, 15 квалитетам также с симметричным его расположением и округлением половины поля допуска в большую сторону до 0,5 мм.

3 На чертежах конструкций следует указывать предельные отклонения на разностенность обрабатываемых после сварки фланцев, втулок и т.п., так как вследствие деформации конструкции в процессе сварки толщина их стенок после обработки будет неравномерной.

Величина отклонений от номинальных размеров зависит от габаритных размеров конструкции, ее формы, объема сварки, длины сварных швов, расстояния от технологической базы при механической обработке и для сложных конструкций с большим объемом сварки достигает ± 5 мм и более.

4 При сварке окончательно обработанных деталей рекомендуется на чертеже, в целях контроля, повторно проставлять размеры отдельных элементов этих деталей, если они расположены вблизи швов (например, размеры резьб, посадочные размеры и др.).

5 Поля допусков на размеры, определяющие взаимное расположение свариваемых элементов, должны быть не меньше суммы полей допусков, установленных на изготовление этих элементов. Это условие должно соблюдаться при сварке конструкций с точностью по 14-му квалитету и выше, если в чертеже нет конкретных требований.

14 Резка металлов

Термическая резка металлов подразделяется на следующие способы:

кислородная;
плазменно-дуговая;
лазерная.

14.1 Кислородная резка

Кислородной резкойназывается способ разделения металла, основанный на использовании его нагрева до температуры воспламенения газового пламени и экзотермической реакции окисления металла, а для удаления окислов – кинетической энергии струи режущего кислорода.

Резка может осуществляться на всю толщину металла (разделительная) или на её часть (поверхностная) вручную или с помощью машин, обеспечивающих различную степень механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций.

Кислородную резку наиболее широко применяют в машиностроении, судостроении, металлургии, при выполнении монтажных и строительных работ. Обычно резке подвергаются чёрные металлы и сплавы титана в виде листового и фасонного проката, труб, поковок и отливок.

Схема процесса разделительной кислородной резки представлена на рис. 109.

Подогревающее пламя нагревает поверхностные слои металла, которые затем контактируют со струёй чистого кислорода и окисляются. Выделяющаяся при этом теплота совместно с теплотой подогревающего пламени постоянно нагревает металл впереди резака до температуры его воспламенения в кислороде, обеспечивая непрерывность процесса. Под действием кинетической энергии струи кислорода слой окислов, а также частично жидкий металл удаляются из разреза. На поверхности реза остаются характерные линии, представляющие собой чередующиеся выступы и впадины глубиной доли миллиметра.