8 Сборка двигателя

Необходимую точность сборки дизелей достигают методами полной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, а также методами регулирования, штучного подбора деталей и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости. Данный метод заключается в, том, что необходимая точность сборки достигается при любом сочетании деталей, составля­ющих сборочное соединение. Например, при сборке любого поршня с любым шатуном и поршневым пальцем обеспечи­вается перпендикулярность оси головки шатуна к оси поршня в пределах допуска без какого-либо подбора деталей или их взаимной пригонки.

Полная взаимозаменяемость по отношению, например, к двигателю в целом означает достижение необходимой точно­сти сборки путем обычного соединения деталей в комплекты и узлы и монтаж их на двигатель без какого-либо подбора или подгонки.

Метод полной взаимозаменяемости обеспечивает наибольшую производительность труда при сборке и ее высокую точность. Вместе с тем он не требует высокой квалификации рабочих сборщиков. Сборка этим методом заключается только в соединении деталей в узлы, узлов – в группы и т.д.

Недостаток метода полной взаимозаменяемости состоит в том, что в ряде случаев необходимо применять для обработки деталей особо точные (прецизионные) и специальные станки.

Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка). Метод групповой взаимозаменяемости основан на том, что для обеспечения заданного зазора или натяга, например, в соединении вала и втулки, их обрабатывают с увеличенными допусками против требуемых по условию полной взаимозаменяемости. Затем точно измеряют и сортируют на несколько групп с более узкими допусками внутри группы.

Соединяя детали, взятые из одноименных групп рассортировки, получают требуемый допуск в сопряжении.

Групповой подбор деталей при сборке позволяет увеличивать допуски на их обработку до экономически целесооб­разных при сохранении заданной точности сборки или по­вышать точность соединения без уменьшения допусков на обработку сопрягаемых деталей.

Недостатком метода групповой взаимозаменяемости в условиях ремонта является необходимость иметь больший запас сменных деталей, чем необходимо для сборки. При необезличенном методе ремонта этот недостаток ограничивает его применение.

Метод регулирования. Метод регулирования заключается в том, что для достижения заданной точности сборки в соединение деталей вводят компенсирующее звено или вмещают одну деталь относительно другой.

Метод штучного подбора деталей. Метод штучного подбора деталей заключается в следующем. Одну из деталей, обычно базовую, измеряют, а затем по величине заданного зазора или натяга в соединении ее со второй деталью определяют требуемые предельные отклонения для второй детали и уже по этим предельным размерам подбирают деталь.

Сборка методом пригонки. Сущность сборки методом пригонки деталей в соединениях состоит в том, что детали изготовляют с увеличенными допусками против требуемых для получения заданных отклонений в сборочных соединениях, но с припуском, а заданные отклонения обеспечивают путем снятия слоя металла с одной из деталей опиливание, шабрением или дополнительной механической обработкой на станках.

Сборку поршня с юбкой и штоком осуществляют методом пригонки, т.к. это самый распространенный в настоящее время метод сборки на судоремонтных заводах.

После сборки поршня со штоком его необходимо проверить на параллельность и перпендикулярность. При этом пятка поршневого штока должна быть перпендикулярна образующим поршня, а ось поршневого штока – совпадать с осью поршня.

Проверку выполняют на токарном станке или на плите микрометрическим индикатором. Если при вращении поршня со штоком не обнаруживается биение цилиндрических поверхностей поршня, штока и пятки штока, значит поршень и шток соосны, а пятка штока перпендикулярна цилиндрической поверхности поршня.

При контроле на плите поршень укладывают на чугунные призмы и индикатором или рейсмусом проверяют, параллельна ли образующая цилиндрической поверхности поршня плите. Затем к пятке штока прикладывают угольник и щупом измеряют зазор между ними.

Обычно шток несколько прогибается под собственным весом, поэтому пятка его образует с осью поршня внизу клиновой зазор. Соосность поршня и штока, а также перпендикулярность пятки штока к оси поршня считаются соблюденными, если при проворачивании на призмах на 90, 180, 270 и 360° не отмечается биение цилиндрической поверхности штока, а клиновой зазор между пяткой штока и угольником не изменяется.