Порядок оформления отчета

Отчет о расчетно - практической работе включает в себя: - цель работы;

- теоретическую часть, в которой излагается классификация зерноочистительных сепараторов, основы теории очистки, устройство и принцип работы зерноочистительного сепаратора, требования его эксплуатации;

- расчетную часть, в которой приводится расчет зерноочистительного сепаратора по предлагаемому варианту (табл. 2.3);

- графическую часть, в которой дается чертеж зерноочистительного сепаратора и спецификация к нему.

Таблица 2.3. Варианты индивидуальных заданий

Номер варианта	Производитель – ность Q, кг/с	Удельная производи- тельность , кг/(с·м)	Полнота распределения ε
1	2,84	0,55	0,73
2	2,90	0,75	0,74
3	2,95	0,95	0,75
4	3,00	1,15	0,76
5	3,05	1,35	0,77
6	3,10	1,55	0,78
7	3,15	1,75	0,79
8	2,80	1,95	0,80
9	2,75	2,15	0,81
10	2,70	2,35	0,82
11	2,65	2,55	0,83
12	2,60	2,75	0,84
13	2,55	0,55	0,85
14	2,45	0,75	0,86
15	2,50	0,95	0,87
16	2,40	1,15	0,88
17	3,05	1,35	0,89
18	3,10	1,55	0,85
19	3,15	1,75	0,84
20	2,80	1,95	0,83
21	2,75	2,15	0,83
22	2,70	2,35	0,82
23	2,65	2,55	0,81
24	2,60	2,75	0,80
25	2,55	1,25	0,80

Контрольные вопросы

1. По каким признакам осуществляется очистка зерновых в зерноочистительных сепараторах?

2. Какие виды просеивающих машин применяются в пищевой промышленности?

3. В чем заключается основное условие просеивания?

4. Почему необходимо уравновешивать решетные станы зерноочистительных сепараторов? Какие способы уравновешивания вы знаете?

5. Из каких стадий состоит процесс сепарирования движущегося по ситу сыпучего продукта?

6. В чем заключается сущность пневмосепарирования сыпучих продуктов?

7. Каково устройство и принцип работы зерноочистительного сепаратора?

8. Какие виды сит используются в зерноочистительных сепараторах?

9. Каким образом определяется предельная частота вращения кривошипа, приводящего сито в колебательное движение?

4. Расчет молотковой дробилки Теоретическая часть

Процессы измельчения (рис. 4.1) условно подразделяют на дробление (крупное, среднее и мелкое) и измельчение (тонкое и сверхтонкое).

Рис. 2.7. Способы измельчения материалов: а - раздавливание; б -раскалывание; в - истирание; г – удар

В большинстве случаев эти виды воздействия на материал используют комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструкцией машины, применяемой для измельчения. Так, дробление твердых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием и ударом, твердых и вязких - раздавливанием и истиранием .

Результат измельчения характеризуется степенью измельчения, равной отношению среднего характерного размера D куска материала до измельчения к среднему характерному размеру d куска после измельчения:

Измельчение осуществляется под действием внешних сил, преодолевающих силы взаимного сцепления частиц материала. При дроблении куски твердого материала сначала подвергаются объемной деформации, а затем разрушаются по ослабленным дефектами(макро и микротрещинами) сечениям с образованием новых поверхностей.

Работа, полезно затрачиваемая на дробление, расходуется на объемную деформацию разрушаемых кусков и на образование новых поверхностей.

Полная работа А, Дж, внешних сил при дроблении выразится уравнением Ребиндера:

где - энергия, расходуемая на процессы деформации и образования продуктов износа рабочих органов измельчающей машины, Дж; - разрушающее напряжение измельчаемого материала, Н/; - объем измельчаемого материала, ; Е - модуль упругости измельчаемого материала, Н/; - число циклов деформаций частиц измельчаемого материала; - энергия, расходуемая на образование 1 новой поверхности для данного материала, Дж; - вновь образованная поверхность (, – соответственно общая поверхность материала до и после измельчения), ; - безразмерный коэффициент, характеризующий процесс образования новой поверхности.

здесь - показатель степени, зависящий от условий измельчения.

По своему назначению измельчающие машины условно делятся на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и мельницы тонкого и сверхтонкого измельчения. По основному способу механического воздействия на материал измельчающие машины можно разделить на раскалывающие, раздавливающие, истирающе-раздавливающие, ударные, ударно истирающие и коллоидные измельчители.

В зависимости от конструкции различают щековые, конусные, валковые и молотковые дробилки, дезинтеграторы и дисмембраторы, барабанные, кольцевые (ролико-маятниковые), шаровые, вибрационные и струйные мельницы.

На пищевых предприятиях большое распространение получили молотковые дробилки - машины ударного действия, используемые для получения высокодисперсной смеси измельченных частиц (рис. 4.2). Они эффективны при разрушении хрупких материалов (сахара-песка, соли, зерна и др.) и менее эффективны при измельчении влажных продуктов с высоким содержанием жира. В таких машинах разрушение продукта происходит в результате ударов но нему стальных молотков, ударов частиц продукта о кожух дробилки н истирания их о штампованное сито, являющееся основ- ной частью корпуса дробилки.

Молотковая дробилка (рис. 4.2) для получения высокодисперсной смеси измельченных частиц устроена следующим образом. В корпусе 1 смонтированы ротор 10 с молотками и на одном валу с ним вентиляторное колесо 4; сменное сито 11 и неподвижная дека 5. Вентиляторное колесо вращается в камере 3 корпуса дробилки. На корпусе расположен приемный бункер 8, а в бункере - задвижка для регулирования поступающею продукта.

Для очистки исходного продукта от металлопримесей в латунной коробке 6 установлены постоянные магниты 7. В передней стенке корпуса предусмотрены щели 13 для добавочной подачи воздуха в дробилку. Величина этих щелей регулируется специальной планкой 12. Ротор 10 дробилки приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу и шкив 2. Наличие крышки 9 в корпусе и консольное расположение ротора позволяют легко заменять молотки и сита при износе.

Рис. 4.2, Молотковая дробилка: 1 - корпус; 2 - шкив; 3 -камера для вентиляторного колеса; 4 - вентиляторное колесо; 5 - неподвижная дека; б –коробка для магнитов; 7 - постоянные магниты; 8 - приемный бункер; 9 крышка; 10 - ротор; 11 - сито;12 - планка; 13 – шель подачи воздуха