- •1 Инженерное проектирование Лекция 1
- •1.1 Процесс инженерного проектирования
- •1.2 Основные понятия и определения инженерного проектирования
- •Лекция 2
- •1.3 Термины и обозначения математической логики и теории множеств
- •1.4 Типы проектно-конструкторского процесса
- •Лекция 3
- •2 Методологические основы проектирования
- •2.1 Требования к проектам технических систем
- •2.2 Многовариантность проектных решений
- •2.3 Основные этапы создания технических систем
- •Лекция 4
- •2.4 Системный подход в проектировании
- •Лекция 5
- •2.5 Стадии проектно-конструкторского процесса
- •2.6 Методы проектирования
- •2.7 Требования, предъявляемые к процессу проектирования
- •Лекция 6
- •3. Основы построения систем автоматизированного проектирования технических систем
- •3.1 Задачи автоматизации процесса проектирования
- •Лекция 7
- •3.2 Цель создания сапр
- •3.3 Состав сапр
- •4 Проектирование комплексов механосборочного производства
- •4.1 Требования, предъявляемые к предприятиям
- •4.2 Классификация предприятий
- •Лекция 9
- •4.3 Режим работы предприятия и фонды времени
- •Лекция 10
- •4.4 Проектирование механосборочных цехов крупносерийного и массового производства
- •Лекция 11
- •4.5 Определение количества рабочих мест
- •4.6 Расчет количества основного технического оборудования
- •Лекция 12
- •4.7 Определение количества рабочих – сборщиков и других категорий работающих в цехе
- •4.8 Расчет количества рабочих – станочников
- •Лекция 13
- •4.9 Выбор параметров здания цеха
- •Лекция 14
- •4.10 Виды площадей цеха и их расчет
- •Лекция 15
- •4.11 Компоновка механосборочных цехов
- •4.12 Проектирование участка сборки комплектов
- •4.13 Проектирование участка узловой сборки
- •Лекция 17
- •4.14 Проектирование испытательных участков.
- •4.15 Сдаточный участок
- •Лекция 18
- •4.16 Планировка оборудования механического цеха.
- •Лекция 19
- •4.17 Планировка автоматических линий
- •Лекция 20
- •4.18 Особенности проектирования механосборочных цехов серийного, мелкосерийного и единичного производства
- •Лекция 21
- •4.19 Проектирование роботизированных участков
- •4.20 Определение количества станков в ртк
- •4.21 Проектирование вспомогательных участков и отделений механосборочных цехов
- •4.21.1 Система инструментообеспечения
- •4.21.2 Система инструментообеспечения
- •Лекция 24
- •4.21.3 Ремонтно-механическая база цеха
- •4.21.4 Отделение по транспортировке и переработки стружки
- •4.21.5 Участок или отделение по приготовлению сож
- •Лекция 25
- •4.22 Выбор структуры складской системы
- •Лекция 26 Автоматизированные производства в машиностроении
- •5.1 Научно-технические и технологические возможности и задачи внедрения гибких автоматизированных производств
- •5.2 Групповая технология обработки деталей в гибких автоматизированных производствах
- •Лекция 28
- •5.3 Методы группирования деталей
- •Лекция 29
- •5.4 Технико-экономическая и организационная эффективность внедрения гибкихавтоматизированных производств
- •Лекция 30
- •5.5 Пример гап механообработки
- •Лекция 31
- •5.6 Анализ производства как объекта гибкой автоматизации
- •5.7. Оценка гибкости системы
- •Лекция 33
- •5.8. Производственно-техническая структура и основные элементы гибких автоматизированных производств
- •Лекция 34
- •5.9 Применение промышленных роботов для гибких автоматизированных производств
Лекция 24
4.21.3 Ремонтно-механическая база цеха
В настоящее время на крупных заводах принимается смешанная система ремонта и обслуживания оборудования, а именно капитальный ремонт выполняется ремонтным цехом завода, а обслуживание станков и текущий ремонт ведутся силами цеховых ремонтных баз.
Количество станков в цеховой ремонтной базе ЦРБ принимается в % от числа обслуживающих станков (2...2,6 %).
Количество рабочих-ремонтников принимается по количеству станков базы и числу смен.
При определении количества рабочих-станочников принимается ; - загрузки оборудования
Количество слесарей-ремонтников составляет 60-100% от числа станочников, кроме того, в ремонтной базе цеха имеются вспомогательные рабочие в количестве (10-20%) от общего числа слесарей и станочников.
Площадь ремонтно-механической базы цеха определяется по удельной площади, приходящийся на 1 станок:
на 1 станок ремонтной базы.
Кроме того, в состав ремонтной базы входит склад запасных частей для оборудования. Его площадь 10% от площади ремонтной базы.
Площадь, занятая группой энергетика цеха составляет 40% от площади ремонтно-механической базы.
В цехе имеется мастерская по ремонту и восстановлению оснастки 1-го и 2-го порядка. Площадь мастерской определяется по удельной площади на 1 обслуживающий станок (0,2 м/ст).
4.21.4 Отделение по транспортировке и переработки стружки
Транспортирование стружки осуществляется различными методами. Выбор метода транспортировки зависит от веса стружки, образовавшейся в расчете на 1 мплощади цеха в год.
Если количество стружки составляет 0,3 т(год на 1м), то применяется ручной способ транспортировки стружки от оборудования к таре для ее сбора. Если образуется стружки от 0,3 до 0,65т/годна 1м, то применяются линейные транспортеры для перемещения стружки на магистральные проезды, где находится тара для ее сбора.
Если образуются стружки 0,65 до 1,2 т/годна 1м, применяется система линейных и магистральных транспортеров.
Стружка транспортируется непосредственно наружу, где ссыпается или в тару, или сразу в грузовой транспорт.
Если свыше 1,2 т/годна 1м, и количество стружки 3 тыс.т. и выше в год, применяется комплексная система линейных и магистральных транспортеров, которая перемещает стружку сразу в отделение по ее переработке.
Существуют следующие конструкции транспортеров:
Скребковые транспортеры служат для перемещения сыпучих стружек ( производительность 1,6 т/час)
Шнековые транспортеры:
- одношнековые используются для транспортировки дробленой стружки
- 2-х шнековые служат для перемещения сливной путаной стружки
Вибрационные транспортеры
Пневмотранспортирование стружки массой до 22 т, обычно перемещаются чугунные, бронзовые и стружки цветных металлов.
Гидротранспортирование стружки.
Стружку перемещают в отделение по ее переработке. Она обезжиривается и сушится, проходя через наклонную камеру с циркулирующим горячим газом, далее стружка поступает в дозатор и в пресс-форму для брикетирования.
В отделении по переработке стружки осуществляется ее превращение в металлический порошок, при этом стружка подвергается или закалке, или переохлаждению в углекислоте или жидком азоте.