Глава 2.
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА.
Исходные материалы.
Железо в чистом виде редко находят в поверхностных слоях земной коры. Благодаря большой склонности к окислению в земной коре встречаются обычно окислы железа в смеси с окисленными соединениями других элементов. Насчитывается около 200 различных минералов, содержащих железо. Наиболее крупные и богатые окисленными соединениями железа скопления минералов называют месторождениями железных руд. Рудами называют горные породы, которые технически возможно и экономически целесообразно перерабатывать для извлечения содержащихся в них металлов.
В зависимости от количества рудного вещества различают богатые и бедные руды. Железные руды принято называть богатыми, если они содержат более половины железа; но это понятие меняется со временем. Пустой породой руды называют такие минералы, которые не вносят серьезных технологических осложнений в металлургическую переработку и легко отделяются от рудных минералов или в процессе обогащения или переходят в шлаки при плавке. Пустой породой в железных рудах чаще всего являются: кремнезем, каолин, реже доломит и магнезит. В рудах обычно выделяют вредные примеси, которые осложняют металлургические пределы, и, загрязняя основной металл, снижают его свойства. В железных рудах к вредным примесям обычно относят: серу, мышьяк и фосфор.
Основными рудообразующими минералами железа являются гематит, лимонит, магнетит и сидерит.
Красный железняк (гематит) содержит железо главным образом в виде Fe2O3 — безводной окиси железа. Пустой породой в нем обычно бывает кремнезем. Содержание железа в красных железняках составляет 45—65 % при малом содержании вредных примесей. Красный железняк хорошо восстанавливается в доменных печах.
Бурый железняк (лимонит) содержит железо в форме водных окислов типа nFe2O3-mH2O с переменным количеством гидратной влаги. Собственно лимонитом обычно называют минерал, содержащий 57,14 % Fe2O3 и 25,3 % Н2О и имеющий желтую окраску. Обычно бурый железняк содержит 25—50% Fe, но гидратная влага, легко удаляемая при плавке, делает руду пористой и легко поддающейся восстановлению. Ее пустая порода обычно состоит из глины. Бурые железняки многих месторождений содержат значительные количества серы, фосфора и других вредных примесей.
Магнитный железняк (магнетит) содержит железо главным образом в виде Fe3O4 (закись-окись железа), обладающей хорошо выраженными магнитными свойствами. Пустой породой, сопутствующей ему, бывают кремнеземистые минералы. Магнетиты содержат железа от 40 до 70 % и являются наиболее богатыми железными рудами, но восстанавливаются труднее других руд, так как являются плотными горными породами; часть магнетита в результате выветривания бывает иногда окислена до Fe2O3 и такие руды, в зависимости от степени окисления, иногда называют полумартитом или мартитом. Если они залегают вместе с пиритами, то руда иногда может содержать и до 2% серы в виде FeS2.
Шпатовый железняк (сидерит) содержит железо в виде углекислой соли FeCO3. Его пустая порода содержит алюмосиликаты и магнезит, а содержание железа колеблется от 30 до 37%. Для повышения процента железа эти руды перед плавкой обжигают, удаляющийся при этом углекислый газ делает руду пористой и легко поддающейся восстановлению.
В природе часто встречаются руды, содержащие несколько полезных металлов. Такие руды принято называть комплексными. В некоторых железных рудах, кроме железа, содержатся полезные, металлы: марганец, хром, никель и другие, которые при плавке восстанавливаются и растворяются в железе — легируют его.
Для производства чугуна, кроме железных руд, требуются и другие материалы. К ним в первую очередь следует отнести марганцевую руду, флюсы и кокс.
Обогащением называют обработку руды, не изменяющую химического состава основных минералов и их агрегатного состояния. Обогащением из руды отделяют часть пустой породы, в результате в оставшейся части, называемой концентратом, процентное содержание рудной массы увеличивается. Отделенную от руды пустую породу называют хвостами; если она не представляет никакой ценности, при обогащении ее отбрасывают. Обогащением иногда удается выделить из руды несколько концентратов с преобладанием в каждом разных металлов. Однако не все минералы поддаются обогащению в равной степени, а некоторые из них пока еще не умеют обогащать. В технике в зависимости от характера рудных минералов применяют много различных способов обогащения. Наиболее известны и широко применяются: рудоразборка, магнитное, гравитационное и флотационное обогащение.
Подготовка материалов к доменной плавке
Доменная печь (см. рис. 10) работает нормально, если она загружена кусковым материалом оптимального размера. Слишком крупные куски руды и других материалов не успевают за время их опускания в печи прореагировать в их внутренних слоях и при этом часть материала расходуется бесполезно; слишком мелкие куски плотно прилегают друг к другу, не оставляя необходимых проходов для газов, что вызывает различные затруднения в работе в печи. Эксперименты и практический опыт показали, что наиболее удобным материалом для доменной плавки являются куски от 60 до 80 мм в поперечнике. Поэтому добываемые на рудниках куски руды просеивают через так называемые грохоты, и куски более 100 мм в поперечнике подвергают дроблению до необходимых размеров. При дроблении материалов, как и при добыче руды в рудниках, наряду с крупными кусками образуется и мелочь, тоже не пригодная к плавке в шахтных печах. Возникает необходимость окускования этих материалов до нужных размеров.
Наиболее широко в металлургии применяется агломерация (спекание), которая проводится теперь на больших ленточных агломерационных машинах непрерывного действия . Исходными материалами для агломерации служат рудная мелочь и колошниковая пыль – отход доменного производства.
Выплавка чугуна. Получение чугуна из железных руд осуществляется в доменных печах. Доменные печи являются крупнейшими современными шахтными печами. Большинство действующих сейчас доменных печей имеет полезный объем 1300—2300 м3 — объем, занятый загруженными в нее материалами и продуктами плавки. Эти печи имеют высоту примерно 30 м и дают в сутки по 2000 т чугуна.
В России построены и эксплуатируются печи объемом в 2700 и 3200 м3.В 1974 г. на Криворожском заводе была построена крупнейшая доменная печь в мире объемом в 5000 м3. Эта печь существенно отличается от печей, построенных ранее. В ней выпуск продуктов плавки производится через четыре летки и много других нововведений, облегчающих труд доменщиков и повышающих производительность труда.
Понятие о работе и устройство доменных печей. Сущность доменной плавки сводится к раздельной загрузке в верхнюю часть печи, называемой колошником, руды (или агломерата), кокса и флюсов, располагающихся поэтому в шахте печи слоями. При нагревании шихты за счет горения кокса, которое обеспечивает вдуваемый в горн горячий воздух, в печи идут сложные физико-химические процессы (которые описаны ниже) и шихта постепенно опускается вниз навстречу горячим газам, поднимающимся вверх. В результате взаимодействия компонентов шихты и газов в нижней части печи, называемой горном, образуются два несмешивающихся жидких слоя — чугун и шлак.
На рис.10 показана схема доменной печи, работающих ряде заводов. Материалы подаются к печи подъемниками с опрокидывающимися ковшами вместимостью по 17 м3, доставляющими агломерат, кокс и другие добавки к засыпному устройству на высоту 50 м. Засыпное устройство доменной печи состоит из двух поочередно опускающихся конусов. Для равномерного распределения материалов на колошнике печи малый конус с цилиндром после каждой засыпки поворачивается на заданный угол (обычно 60°).
В верхней части горна располагаются фурменные отверстия (16—20 шт.), через которые в печь подается под давлением около 300 кПа (3 атм) горячий, обогащенный кислородом воздух при температуре 900—1200° С.
Жидкий чугун выпускается каждые 3—4 ч поочередно через две или три летки, которые для этого вскрываются с помощью электробура. Выливающийся из печи чугун выносит с собой и шлак, находящийся над ним в печи. Чугун направляется по желобам литейного двора в чугуновозные ковши, расположенные на железнодорожных платформах. Шлак, выливающийся с чугуном, предварительно отделяется от чугуна в желобах с помощью гидравлических запруд и направляется в шлаковозы. Кроме того, значительную часть шлака обычно выпускают из доменной печи до выпуска чугуна через шлаковую летку. После выпуска чугуна летка закрывается путем ее забивки пробкой из огнеупорной глины с помощью пневматической пушки.
Печь монтируют в прочном сварном стальном кожухе, интенсивно охлаждаемом водой. Внутри печь выкладывают высококачественным шамотным кирпичом, а отдельные части печи делают из прессованных углеродистых блоков.
Жидкий чугун выпускается каждые 3—4 ч поочередно через две или три летки, которые для этого вскрываются с помощью электробура. Выливающийся из печи чугун выносит с собой и шлак, находящийся над ним в печи. Чугун направляется по желобам литейного двора в чугуновозные ковши, расположенные на железнодорожных платформах. Шлак, выливающийся с чугуном, предварительно отделяется от чугуна в желобах с помощью гидравлических запруд и направляется в шлаковозы. Кроме того, значительную часть шлака обычно выпускают из доменной печи до выпуска чугуна через шлаковую летку. После выпуска чугуна летка закрывается путем ее забивки пробкой из огнеупорной глины с помощью пневматической пушки.
Печь монтируют в прочном сварном стальном кожухе, интенсивно охлаждаемом водой. Внутри печь выкладывают высококачественным шамотным кирпичом, а отдельные части печи делают из прессованных углеродистых блоков. Толщина боковых стенок печи в отдельных местах превышает 1,5 м, а лещади — 4 м. Печь полезным объемом 2700 м3 имеет высоту 80 м и весит с механизмами около 200 000 т. Печь работает непрерывно в течение 4—8 лет.
Физико-химические процессы, протекающие в доменной печи, очень сложны и многообразны. Условно процесс, протекающий в доменной печи, можно разделить на следующие этапы: горение углерода топлива; разложение компонентов шихты; восстановление окислов; науглероживание железа; шлакообразование. Эти этапы процесса проходят в печи одновременно, переплетаясь друг с другом/но с разной интенсивностью, на разных уровнях печи.
Горение углерода топлива происходит главным образом возле фурм, где основная масса кокса, нагреваясь, встречается с нагретым до 900—1200° С кислородом воздуха, поступающим через фурмы.
Образовавшаяся при этом углекислота вместе с азотом воздуха поднимается вверх и, встречаясь с раскаленным коксом, взаимодействует с ним по реакции
СО2 + Ств 2 СО
Эти этапы процесса проходят в печи одновременно, переплетаясь друг с другом, но с разной интенсивностью, на разных уровнях печи.
Горение углерода топлива происходит главным образом возле фурм, где основная масса кокса, нагреваясь, встречается с нагретым до 900—1200° С кислородом воздуха, поступающим через фурмы.
Восстановление окислов может происходить окисью углерода, углеродом и водородом. Главной целью доменного процесса является восстановление железа из его окислов. Согласно теории академика Б а й к о в а восстановление окислов железа идет ступенчато по следующей схеме
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
При этом главную роль в восстановлении окислов железа играет окись углерода.
1 – чугунная летка, 2 — шлаковая летка, 3 — фурменный прибор, 4 — лещадь, 5 – чугуновоз, 6 — шлаковозы,
7 — газоотводы, 8 — засыпное устройство, 9 — фундамент, 10 — воздухопровод.
Шлакообразование активно развивается при прохождении шихты в области распара после окончания процессов восстановления окислов железа в доменной печи. Шлак состоит из окислов пустой породы и золы кокса, а также флюса, специально добавленного в печь, чтобы обеспечить достаточную жидкотекучесть шлака при температуре 1400—1450° С. При слишком легкоплавком шлаке не успевает восстановиться значительная часть окислов железа, которая выносится с этим шлаком из зоны восстановления. При слишком тугоплавком шлаке на стенках печи образуются большие настыли и доменный процесс осложняется. Состав шлака зависит от состава пустой породы руды, а также от того, получают ли в доменной печи передельный чугун, литейный чугун или ферросплавы. Основными составляющими доменного шлака являются кремнезем SiO2 (от 30 до 45%), окись кальция (40—50%), глинозем (10—25%г).