4. Основные виды токарных работ и инструмент для точения

Точение - лезвийная обработка с вращательным главным дви­жением резания и возможностью изменения радиуса его траектории [4]. Это наиболее универсальный и широко применяемый вид обработки резанием, позволяющий получить детали практически любой формы с высокой точностью и качеством.

Токарные работы включают точение и растачивание ци­линдрических, конических и фасонных поверхностей; подрезание торцевых поверхностей; отрезание; нарезание резьбы; сверление; зенкерование и развертывание отверстий и др. На рис. 3 показана установка резцов относительно обрабатываемых заготовок при соответствующем виде токарной обработки. При выполнении отверстий на токарных станках применяют сверла, зенкеры, развертки, закрепляемые (вместо центра) в задней бабке; в этом случае продольная подача осуществляется инструментом, а заготовка, закрепленная в патроне, получает вращательное движение.

Рис. 3. Виды токарных резцов

Различают следующие основные типы токарных резцов: проходные, подрезные, отрезные, расточные, резьбовые и фасонные. По форме головки резцы бывают прямые, отогнутые, оттянутые и изогнутые, а по направлению подачи — правые (подача справа налево) и левые (подача слева направо).

Проходные резцы разделяются на обдирочные и чистовые.

Обдирочные проходные резцы (рис. 3, а) применяются для черновой обработки заготовок с использованием продольной подачи. Чистовые резцы (рис. 3, б) используются для окончательной обработки заготовок. Такие резцы имеют большой радиус закругления при вершине.

Подрезные резцы (рис. 3, в) служат для подрезания торцевых поверхностей заготовок и уступов с использованием поперечной подачи.

Для отрезания заготовок и проточки кольцевых канавок используются отрезные резцы (рис. 3, г), а для растачивания отверстий – расточные резцы (рис. 3, д).

Резьбовые резцы служат для нарезания наружной (рис. 3, е) и внутренней (рис. 3, ж) резьбы.

Фасонные резцы делятся на круглые и призматические. На рис. 3, з показан дисковый фасонный резец. Фасонные резцы работают с поперечной подачей и копируют на заготовке нужный профиль.

При токарных работах широкое применение нашли специальные резцы, геометрическая форма которых обеспечивает повышение производительности резания и увеличения стойкости инструмента.

2.4 Способы установки заготовки на токарном станке.

При токарной обработке наиболее часто применяются четыре основных способа установки заготовок на станке: в патроне, в патроне и заднем центре, в центрах и на оправках [6].

В патроне устанавливают жесткие и короткие заготовки с длиной выступающей части из кулачков до 2-3 диаметров.

Для повышения жесткости более длинные заготовки устанавливают в патроне и заднем центре.

Станкоинструментальной промышленностью выпускаются четырехкулачковые с индивидуальным приводом кулачков, самоцентрирующие трех-и двухкулачковые, самозажимные, цанговые, мембранные, магнитные и др.

В производствах всех типов наиболее распространены самоцентрирующие патроны. Они пригодны для установки деталей с базовыми поверхностями любой формы. Для этого достаточно к основным кулачкам патрона прикрепить специальные губки или дополнительные кулачки.

Для установки тонких дисков при обработке торцовых поверхностей применяют электромагнитные патроны и патроны с постоянным магнитом.

Установку в центрах применяют в основном для чистового обтачивания длинных валов, когда необходимо выдержать соостность обрабатываемых поверхностей, а также в случаях последующей обработки детали на других станках с такой же установкой. Способ является самым распространенным для деталей типа валов, при этом в торцовых поверхностях заготовки делают центровые отверстия. Преимуществом обработки в центрах является то, что при установке детали отпадает какая-либо необходимость в ее выверке. Чаще всего применяются центра оснащенные вставками из твердого сплава. Заготовку опирают центровыми отверстиями на передний и задний центры, а вращение от шпинделя к ней передается поводковым патроном и хомутиком.

Установка на оправке используется для обработки наружных поверхностей, когда заготовка имеет ранее обработанное отверстие.

При обработке длинных деталей, когда отношение длины детали к ее диаметру l/d=12-15, применяют люнеты.

Различают подвижные и неподвижные люнеты. Как правило, тяжелые детали обрабатываются с помощью неподвижного люнета, а гладкие и сравнительно нетяжелые валы обрабатываются на станках с высотой центров менее 500 мм с подвижным люнетом.