Класс точности станка н по гост 8-82.
КПД станка η = 0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1: 31,5; 45; 63; 90;- 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400 Подача, мм/об: 0,1; .0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, Рх = 1500 кгс ≈ 15000Н.
Главным движением в вертикально-сверлильных станках мод.2Н135 является вращение шпинделя с закрепленным в нем инструментом. Движение подачи в станках этого типа осуществляется вертикальным перемещением шпинделя. Заготовку обычно устанавливают на столе станка.
Соосность отверстия заготовки и шпинделя получают перемещением заготовки.
Станина 1 имеет
вертикальные направляющие, по которым
перемещается стол 9 и сверлильная головка
3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2.
Управление коробками скоростей и подач
осуществляют рукоятками 4, ручную подачу
— штурвалом 5. Контроль глубины обработки
осуществляют по лимбу 6. В нише станины
размещен противовес. Электрооборудование
станка вынесено в отдельный шкаф 12.
Фундаментная плита 11 служит опорой
станка. В средних и тяжелых станках на
ее верхнюю плоскость можно устанавливать
заготовку. Стол станка бывает подвижным
(от рукоятки 10 через коническую пару
зубчатых колес и ходовой винт), неподвижным
(съемным) или поворотным (откидным). Его
монтируют на направляющих станины или
выполняют в виде тумбы, установленной
на фундаментной плите.
Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135:
1 — станина;
2— электродвигатель;
3— сверлильная головка;
4, 10— рукоятки;
5— штурвал;
6 — лимб;
7 — шпиндель;
8 — шланг подачи СОЖ;
9 — стол;
11 — плита;
12 — шкаф электроаппаратуры
Охлаждающую жидкость подают электронасосом по шлангу 8.
Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы станка — вручную.
2.3. Назначение и устройство шпиндельного узла
Шпиндель предназначен для крепления режущего инструмента. Он смонтирован на двух шарикоподшипниках в гильзе, которая с помощью реечной передачи имеет возможность перемещаться вдоль оси. Осевое усилие подачи воспринимает нижний упорный подшипник, а вес шпинделя — верхний. Подшипники шпинделя регулируют гайкой, расположенной над верхней опорой шпинделя.
На конец шпинделя свободно посажено кольцо, в торец которого входит штифт. Для предохранения от выпадения служит специальный колпачок.
Верхний подшипник шпинделя смазывается набивкой консистентной смазки ЦИАТИМ-201 не реже одного раза в шесть месяцев, а нижний подшипник смазывается пресс-маслёнкой (смазка ЦИАТИМ-201) один раз в шесть месяцев.
ПРИМЕЧАНИЕ: смазка ЦИАТИМ-201. Температура каплепадения не ниже 175 С.
3.Подготовка к ремонту
3.1. Технологическая подготовка к ремонту
Технологическая подготовка ремонта - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения технологического процесса ремонта наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия
Основной задачей технологической подготовки ремонта является обеспечение высокого качества ремонта оборудования и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.
Согласно Единой системе технологической документации технологической подготовки ремонта должна включать следующие стадии:
1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;
2) Разработку прогрессивных технологических процессов;
3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;
4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;
5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;
В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.
Современная техника позволяет осуществлять один и тот же ремонт различными способами. При выборе оптимального варианта технологического процесса ремонта рассчитывается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.
В качестве оценки при этом используются:
1) Технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологические нужды; заработная плата (основная, дополнительная) и отчисления на страхование основных производственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслуживание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;
2) Капитальные вложения, к которым относятся стоимость оборудования, оснастки и оплата за площадь, которую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хранением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.
Для разных технологических процессов ремонта технологическая себестоимость и капитальные вложения будут иметь разную структуру. Выбирается оптимальный вариант технологического процесса ремонта и определяется критический объем производственной программы предприятия (точка безубыточности).