- •1. Технология машиностроения.
- •3. Производственный и технологический процесс.
- •4. Этапы тп. Понятие операции.
- •5. Припуски и напуски при обработке. Общий операционный припуск.
- •6. Припуски и напуски. Технологические размеры и допуски.
- •7. Структура минимального припуска.
- •8. Колебания припуска. Факторы, определяющие колебания припуска.
- •9. Точность обработки. Характеристики и категории точности. Точность обработки по размеру. Числовое выражение точности.
- •10. Погрешность обработки. Факторы, влияющие на погрешность.
- •13. Теория базирования. Классификация и определения баз.
- •14. Технологические базы. Основные понятия и определения
- •15. Теория базирования. Выбор технологических баз.
- •16. Теория базирования. Принцип совмещения баз.
- •18. Технологическая подготовка производства. Ее цели и задачи.
- •19. Исходные данные для разработки технологического процесса.
- •20. Стадии проектирования технологического процесса.
- •21. Анализ связи между чертежом детали и технологическим процессом ее изготовления.
- •22. Построение плана обработки.
- •23. Место термической и химико-термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •24. Методика разработки операций технологического процесса.
- •25. Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •26. Технологичность изделия. Виды технологичности.
- •27.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •28. Теория размерных цепей.
- •29. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •30 Особенности расчета глубины хто (Химико - термическая обработка)
- •31 Размерный анализ тп при наличии покрытий
- •34. Оценка жесткости тех. Систем и влияние жесткости на точность обработки.
- •36 Штучное время. Влияние различных факторов на составляющие штучного времени.
- •38 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •39 Методы обработки зубчатых колес
- •40. Выбор технологических баз, особенности простановки операционных размеров.
- •41.Методика проектирования единичных технологических процессов.
- •42. Методика разработки операций технологического процесса.
- •43. Технологические методы повышения производительности.
- •44. Правила выбора установочных баз.
- •45. Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности.
- •46. Эконом-й анализ вариантов выполнения операций технолог-го процесса.
- •47. Припуски и напуски в машиностроении.
- •48. Размерный анализ технологического процесса. Задачи решаемые с помощью размерного анализа.
- •49. Правила назначения и выбора режимов механической обработки.
- •50. Нормирование операций механической обработки
- •51. Перечислить и охарактеризовать осн-е формы организации производства.
- •53. Базы и базирования в машиностроении.
- •54. Технологичность. Виды технологичности, способы оценки технологичности.
10. Погрешность обработки. Факторы, влияющие на погрешность.
Точность детали – степень соответствия действительных геометрических параметров заданным. Количественной характеристикой точности служит погрешность (погрешность обработки).
Погрешность обработки – отклонение действительных геометрических параметров от заданных.
К производственным погрешностям относят: неточности станка, неточность приспособления, неточность режущего инстр, неточность заготовки, деформации эл-ов технологической системы, неточность измерения.
11. Точность обработки. Влияние точности на трудоемкость и на с/с обработки.
Под точностью понимают степень соответствия действительных параметров заданным. Сопоставляя каждый из действий, оценивают точность по этому параметру. Сопоставление производят по таким признакам: точность формы, точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей, шероховатость пов-тей. Размеры пов-тей и точность их взаимного расположения зависят от точности установки приспособления на станке, точности изготовления приспособления, от точности установки заготовки, от точности настройки тех. системы и пов-ти базирования. Три категории точности: 1)заданная (требуемая)-требуется получить после обработки . 2) действительная- показ. соответствие параметров после обработки требуемой 3)ожидаемая (расчетная)- подразумевает соотв-ие параметров, полученных на основании расчета. При обработке одной и той же заготовки с различной степенью точности изменяются трудоёмкость и себестоимость: при изготовлении деталей с меньшим допуском (большей точностью) они возрастают. Это объясняется тем, что для достижения заданной точности обработки приходится применять больше технологических методов, например: точение, шлифование, полирование и т.д.
12. Главные составляющие ожидаемой погрешности: установка приспособления, метод обработки, установка заготовки.
Точность детали – степень соответствия действительных геометрических параметров заданным. Количественной характеристикой точности служит погрешность (погрешность обработки). Погрешность обработки – отклонение действительных геометрических параметров от заданных. К производственным погрешностям относят: неточности станка, неточность приспособления, неточность режущего инстр, неточность заготовки, деформации эл-ов технологической системы, неточность измерения. Погрешности установки заготовок для обработки Δεy. Требуемое положение заготовки в рабочей зоне станка достигается в процессе ее установки, которая включает базирование и закрепление. Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения в выбранной системе координат. Закрепление – приложение сил или пары сил к заготовке или изделию для обеспечения постоянства и неизменности их положения, достигнутого при базировании. Фактическое положение заготовки отличается от требуемого. Отклонение в положении заготовки, возникающее при базировании, называют погрешностью базирования Δεб; при закреплении – погрешностью закрепления Δεз; при установке – погрешностью установки Δεy. Погрешность установки заготовки в приспособлениях вычисляют с учетом: погрешностей базирования Δεб, погрешностей закрепления заготовок Δεз, а также погрешностей изготовления и износа опорных элементов приспособлений Δεпр. Погрешность приспособлений Δεпр возникает в результате неточности изготовления приспособления и его изнашивания при эксплуатации. Погрешность изготовления приспособления зависит в основном от точности изготовления его отдельных деталей.